[实用新型]一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具

说明书

技术领域

本实用新型涉及轧钢设备维修的专用工器具，尤其是指一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具。

背景技术

1880热轧在AGC油缸与上支撑辊间采用的压力垫块是一种厚度可调的移动式阶梯垫板装置，其优点是对应不同的支撑辊辊径、工作辊辊径可对应的调节上阶梯垫板装置的厚度来灵活进行匹配（直接采用程序控制在线调节上阶梯垫板中的垫块厚度，不需要离线拆解、更换、调整垫块厚度），因而操作便捷且最明显的好处便是适用的辊径范围大大拓宽。

但随之而来也产生了问题：因为轧钢过程中，轧机负荷较大（最大轧制力可达到4000-5000吨）且会伴随产生较多的水蒸汽，因而使位于轧机顶部的上阶梯垫板装置里的垫块腐蚀、磨损厉害，造成垫块压力承载面受力不均匀性，影响到轧机下部压头检测的准确性。随着该装置的状态不稳定和恶化现象逐步严重，将不得不更换下机进行必要的修复。

图1所示的是上阶梯垫板装置在精轧机架内的安装位置示意图（工作状态下，上阶梯垫板装置悬挂于AGC油缸上），如图所示，上阶梯垫板装置2利用上阶梯垫板的挂板3挂在AGC油缸6上；图中，标记1为轧机轨道，标记4为AGC油缸上的位置传感器，标记5为AGC液压阀箱，标记7为精轧机牌坊，标记8为上阶梯垫板装置里的垫块（是压力作用垫块）。

如图1所示，由于该上阶梯垫板2是挂在AGC油缸6上，离轧机轨道1的垂直距离将近达3米多，给其拆解、更换带来较多不便，诸如：在拆解上阶梯垫板2前，先要在其多处悬挂葫芦拖链，当拆解完上阶梯垫板的挂板3后，在松葫芦下放上阶梯垫板2的过程中，为保持其水平度，还需要不断地同步调节各葫芦的松放量，造成上阶梯垫板2下放过程缓慢（人力投入耗费多），而当上阶梯垫板2下放到中间位置后，由于先前葫芦长短的限制，又需要重新寻找新的悬挂点来挂置葫芦拖链，并将其与上阶梯垫板2的挂钩连在一起，并随后松脱先前悬挂的葫芦拖链，如此不仅需要投入大量的工器具，人力，同时整个操作流程繁复，耗费时间多，对检修时间的整体效率把控，生产的产量物流计划安排都会产生负面影响。因而有必要研制一种适用该上阶梯垫板装置更换的特殊专用工器具，以提高其整体更换的便利性。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，以提高更换精轧机上阶梯垫板装置的更换效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其包含：

上框梁，其顶部四侧对称固定连接4个上框梁支撑座；

4个定位卡槽，分别焊接固定于每个上框梁支撑座的顶部；

4个上旋转支承座，分别安装在上框梁底部四侧的位置；

下框梁，平行置于上框梁的下方；

4个下旋转支承座，分别安装在下框梁顶部四侧的位置，并4个下旋转支承座与4个上旋转支承座的位置及方向镜像对称；

两对摆件，置于上框梁与下框梁之间，每对摆件由两个摆臂组成，两个摆臂的中心通过圆形连接销轴连接；每个摆臂的上顶端通过上旋转销轴与对应的一个上旋转支承座连接；每个摆臂的下顶端通过下旋转销轴与对应的一个下旋转支承座连接；

4个中间支架，对称焊接固定于下框梁的底部四侧；

2个底座，置于下框梁的下方两侧，并分别与对应的2个中间支架的底部焊接固定，每个底座的两端分别固定有一个行走轮，每个底座的两端外侧分别焊接固定一个吊耳；

2个顶升油缸，分别安装在每对摆件的一个摆臂的下半段中间位置上；每个顶升油缸的活塞杆端部叉头通过活塞杆销轴与该对摆件的另一个摆臂的上半段中间位置连接；

导向销轴，是倒凸台型的销轴，连接于上框梁的底部，其外面设有一个钢套，钢套焊接安装在下框梁上。

所述上框梁与每个上框梁支撑座是采用螺纹装配固定连接。

所述每个上框梁支撑座的两侧各焊装一块直角梯形筋板。

所述4个中间支架与下框梁底部连接处的内边分别焊接有下框梁斜筋板。

在安装顶升油缸的摆臂的下半段中间位置固定一个顶升油缸固定支座，所述顶升油缸安装在该顶升油缸固定支座上。

所述导向销轴通过哈夫式固定压块螺纹连接于上框梁的底部。

本实用新型的有益效果：

对比现有技术，本工器具应用后，可大大节省其它过多工器具的投入，同时无需损耗大量人力，简化了操作流程、提高了操作步骤的便捷性，缩短作业时间，大大提高了检修作业中更换精轧机上阶梯垫板装置的效率。。