[实用新型]反挤压闷工成型放气机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及反挤压闷工成型锻造，尤其涉及一种反挤压闷工成型放气机构。 

背景技术

传统的齿轮毛坯都采用正挤和反挤相结合的上下合模工艺。此工艺在上下模合模处有材料溢出形成飞边，从而浪费了原材料，并且增加了切边工序。 

基于上述原因现在出现了一种反挤压闷工成型工艺，其将工件完全在下模力反挤成型，在滑块带动上模成型冲头进入下模的作用力下，料段在成型套中被反挤压成型。然后通过拔模机构在滑块的带动下拔出工件。整个过程中加热料段都是闷在下模成型套里，因此没有多余的材料溢出，且拔模角度小。 

但是反挤压闷工成型都是在高温下进行锻造的。成型上模都采用喷雾降温，易在成型上模上形成水滴，在高温料段成型时就会产生气体，气体无法排出，闷在工件内使工件产生缺陷，造成废品率过高，生产成本过大等问题。 

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是：提供一种具有放气机构的成型上模，能够使高温锻造过程中产生的气体排出，提高工件合格率。 

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案： 

一种反挤压闷工成型放气机构，包括成型上模，所述成型上模具有与成型下模相接触的工作表面，所述成型上模的所述工作表面上设置有至少一条放气槽，所述放气槽延伸至所述成型上模的周部。 

作为进一步的优选方案，所述放气槽的长度方向沿所述工作表面的几何中心向所述工作表面周部方向设置。 

沿几何中心向周部方向设置的目的是为了使放气槽尽可能的贯通所述工作表面，使无论在工作表面几何中心处产生的气体还是工作表面边缘位置产生的气体均能通过放气槽排出。 

作为进一步的优选方案，所述放气槽的宽度沿所述工作表面的几何中心向所述工作表面周部方向逐渐增加。 

宽度逐渐增加是为了气体由内部向外部逐渐积累增加时能够保持排气畅通，且不至于在几何中心附近的放气槽宽度过大。 

作为进一步的优选方案，所述放气槽横截面成三角形、四边形或圆弧形。 

放气槽横截面的形状并不局限于此，只要能够实现排气的目的，任何形状均符合本技术方案要求。 

作为进一步的优选方案，所述成型上模中还设置有放气孔，所述放气孔具有进气口与出气口，所述进气口与所述放气槽连通，所述出气口设置在成型上模的侧壁上。 

作为进一步的优选方案，所述放气槽位于所述成型上模的周部的一端沿所述成型上模的侧壁向上延伸。 

设置放气孔以及放气槽沿所述成型上模的侧壁向上延伸都是是为了更 好的将放气槽中积存的气体排出，当成型上模进入成型下模内部时，会将放气槽堵塞，此时放气孔仍然可以起到放气的作用。 

本实用新型的有益效果为：结构简单，能够将闷工成型过程中产生的气体排出，提高产品的合格率，降低生产成本。 

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。 

图1为本实用新型实施例一所述反挤压闷工成型放气机构示意图。 

图2为图1仰视图。 

图3为本实用新型实施例二所述反挤压闷工成型放气机构示意图。 

图4为图3仰视图。 

图5为本实用新型实施例三所述反挤压闷工成型放气机构示意图。 

图6为图5仰视图。 

图1、2中： 

10、成型上模；11、放气槽；12、工作表面；13、侧壁。 

图3、4中： 

20、成型上模；21、放气槽；22、放气孔；23、工作表面；24、侧壁。 

图5、6中： 

30、成型上模；31、放气槽；32、工作表面；33、侧壁；34、凹槽。 

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方 案。 

实施例一： 

如图1、2所示，于本实施例中，本实用新型所述的一种反挤压闷工成型放气机构，其包括成型上模10，成型上模10具有与成型下模相接触的工作表面12，本实施例中成型上模为圆台状结构，在其工作表面12上设置有三条放气槽11，相邻两条放气槽11中心线相间隔120°圆周角布置。 

放气槽11的横截面为三角形结构，由成型上模10工作表面向上逐渐变窄。三条放气槽11均有一端位于工作表面12几何中心处，另一端延伸至所述成型上模10的周部，即与成型上模10的侧壁13相连通，且放气槽11由位于工作表面12几何中心处一端至侧壁13的一端横截面最宽位置宽度逐渐变宽。