[实用新型]一种挤出陶瓷薄板的新型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶板加工装置领域，具体涉及一种湿法挤出成型陶瓷薄板的新型模具。

背景技术

传统的陶板都是厚度为18mm以上的陶瓷厚板，其加工装置如中国实用新型专利CN201220503442.4公开一种挤出成型陶板模具，包括依次相连的底板、中挡板、定型框；所述底板、定型框和中挡板均有呈喇叭形的中空内腔，各个中空内腔依次连通构成喇叭状模具内腔，所述喇叭状模具内腔截面大小从底板到定型框逐渐减小；所述中挡板有多个，分别为第一中挡板、第二中挡板、……、第N中挡板，N为大于或等于2的自然数；所述底板与第一中挡板之间设有调泥刀，且底板接口宽度与挤出机挤出口宽度一致；所述定型框的横截面为长方形。所述底板的中空内腔的锥度为30°-38°，第一中挡板的中空内腔的锥度为25°-32°，第二中挡板的中空内腔的锥度为20°-25°，定型框的中空内腔的锥度为0°-5°；第N中挡板的中空内腔的锥度小于第N-1中挡板的中空内腔的锥度，且大于定型框的中空内腔的锥度。从所述底板、第一中挡板、第二中挡板、……、第N中挡板到定型框，前者的泥料下出口的宽度比相连后者的泥料接口宽度大10-20mm，即相邻二者之间设有高度为5-10mm的台阶，N为大于或等于2的自然数。所述底板、中挡板和定型框的外型宽度递减。

由于导流芯杆对泥料起到导流的作用，是必不可少的，所以挤出口对应陶板厚度的宽度不能随意缩小，且要考虑预留泥料挤出的流动空间和内应力预分布等情况，使得该实用新型在结构上呈现出明显的局限性，即该类结构的挤出成型陶板模具只能生产7mm以上厚度的陶瓷厚板，且很少有接近7mm厚的，而无法生产7mm以下厚度的陶瓷薄板，而且市场上也很少有7mm以下厚度的挤出陶瓷薄板，主要是因为较薄的挤出陶瓷板易因内应力等因素而产生变形，甚至因应力集中而造成开裂，严重影响陶瓷薄板的强度和使用寿命。

但是由于陶瓷薄板具有材料用量少、成本低、轻薄、节约室内空间和便于运输等优点，近年来，市场上出现了一些陶瓷薄板，有的厚度为4-5mm，但多数厚度在5-7mm左右。现有的生产这种陶瓷薄板的工艺大致有两种，一种是用粉料直接干压成型后施釉烧成；另一种是湿坯挤出厚度10mm左右的粗坯，然后经2-3次辊压、切割后进行干燥，再经施釉烧成。很明显，这两种生产工艺的工序繁琐，生产效率低下；而且，这两种生产工艺由于工艺特性决定其所生产的的陶瓷薄板都是平面形式的，而无法生产具有燕尾槽等沟槽的陶瓷薄板，所以在实际使用过程中，如果是采用湿法粘贴平面形式的陶瓷薄板，会由于陶瓷薄板与胶凝材料的结合力不足而经常出现离墙甚至脱落等情况，给人们带来诸多麻烦。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可一次挤出成型陶瓷薄板，陶瓷薄板不必再经辊压等工序，可高效生产陶瓷薄板的挤出陶瓷薄板的新型模具。

为了达到上述目的，本实用新型采用这样的技术方案：

一种挤出陶瓷薄板的新型模具，包括模具本体，所述模具本体包括沿泥料挤出方向依次平行连接的大板、锥形板和定型框；所述大板形成有沿泥料挤出方向渐窄且横向设置的第一锥形口，所述锥形板形成有沿泥料挤出方向渐窄且与第一锥形口对应平滑衔接的第二锥形口，所述定型框形成有与第二锥形口的出泥口相对应的挤出口；所述模具本体内设有导流装置；所述导流装置为分流芯板，所述分流芯板的末端与所述挤出口的内端的距离为10-40mm；所述挤出口与陶瓷薄板厚度相对应的宽度为5-7mm；所述大板和锥形板之间设有可伸入模腔内部的上下活动插拔的调节板，且多个所述调节板沿着所述大板水平排布。

上述调节板的内端形成有与上述第一锥形口的锥形内壁相平行的顺势斜面。

上述大板对应上述调节板的外端设有水平连接板，所述调节板的外端形成有与所述水平连接板平行对应的水平延伸部，所述水平连接板与所述水平延伸部由上下设置的螺栓连接。

上述螺栓包括上下贯穿上述水平连接板与上述水平延伸部的螺杆，和四个螺母；四个所述螺母两两锁紧于所述水平连接板的上下侧，和所述水平延伸部的上下侧。

上述分流芯板的末端与上述挤出口的内端的距离为20-30mm。

上述分流芯板由芯架与上述大板连接固定。

上述挤出口的上内侧壁或下内侧壁形成有多条沿泥料挤出方向布设的凸起筋条，且此凸起筋条的横截面呈外宽内窄的燕尾形。