[实用新型]高含尘量煤焦油分离提质系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焦油提质系统，具体的说是一种高含尘量煤焦油分离提质系统。 

背景技术

目前我国煤焦油主要以烟煤与褐煤为原料生产半焦的副产品，我国每年半焦的生产量在3000万吨左右，煤焦油的生产是在半焦生产的基础上提炼的，按照每年半焦的产量，煤焦油每年产量在300万吨左右，如此大的煤焦油产量，其加工过程是多种多样的，由于各种因素，国内的煤焦油加工工业发展还处于很初级的阶段，规模小、技术水平低、产品少，环保水平差是我国煤焦油加工工业的现状特点。国内最常见的煤焦油加工工艺有以下两种：一是煤焦油蒸馏分离技术，即利用煤焦油中各组分性质有差别，但性质相近的组分较多，用蒸馏技术分离各种馏分，使蒽、酚、萘等欲提取组分产品浓缩到相应馏分中，再进一步采用物理或化学方法分离；二是对煤焦油进行催化加氢处理，生产燃料油品。 

褐煤热解提质过程，包括气体热载体和固体热载体工艺，得到的煤焦油中的粉尘含量较大，最大可达30%以上。褐煤热解提质过程产出焦油粉尘含量大有以下几个原因导致：一是褐煤的稳定性差，加热时因水和煤气析出而使煤块破裂，荒煤气会带出大量的煤粉或半焦粉；二是作为热载体的废烟气与煤热解荒煤气混合，干馏出口气量和气速增大，携带煤粉或粉尘量增加；三是煤在热解提质过程，煤变成了干燥疏松多孔的结构，煤的堆密度一般只有450—600Kg/Nm3，热解提质过程煤的粉化现象也比较严重，煤粉由于密度减小和粒度降低极易被气体带出。一般褐煤热解提质过程含尘气体处理采用旋风除尘器除尘，旋风除尘器的除尘效率并不高，除尘效率一般在80—90%，并 且小于5μm的粒子基本没有脱除效果，从而导致在收油过程得到的煤焦油中的粉尘含量较大，很难把焦油中的粉尘含量控制在3%以下。 

褐煤热解提质过程得到的煤焦油中的粉尘具有下述特点：（1）煤焦油中密度和粒度都较小，密度只有450—600Kg/Nm3，80%以上的粉尘粒度在20μm以下；（2）煤焦油中重质组分高，粘度大。 

由于褐煤热解提质过程中得到的煤焦油具有上述特点，因而用一般的过滤分离手段很难将煤焦油的粉尘去除，而煤焦油提质工艺中煤焦油中的粉尘含量超过0.5%wt就会带来加氢处理困难等问题，降低获得的轻质焦油的品质，影响经济收益；而通过水来洗涤焦油又存在耗水量大、污染大，需要油水分离增加工艺难度的问题。 

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，提供一种系统简单、煤焦油除尘效果好、节能降耗、无废水排放、对环境友好、设备投资和运行成本低的高含尘量煤焦油分离提质系统。 

本实用新型高含尘量煤焦油分离提质系统，包括依次连接的过滤器、进料罐、预热器及精馏塔，所述精馏塔塔顶出口经预热器与塔冷凝器、塔回流槽连接，所述塔回流槽的出口分别与精馏塔回流入口、焦油混合罐以及焦油储罐连接，所述焦油混合罐出口与过滤器连接。 

所述预热器包括#1预热器和#2预热器，所述焦油混合罐依次与#1预热器、#2预热器和精馏塔连接，所述精馏塔的塔顶出口经#1预热器与塔冷凝器连接；所述精馏塔的塔底出口经再沸器、#2预热器、蒸汽发生器与重质沥青油储槽连接。 

所述过滤器优选烧结金属式过滤器。 

采用上述系统的工艺包括高含尘量煤焦油依次经过滤器过滤灰尘，然后送入进料罐进料，再经预热器预热至到200—250℃以上后送入精馏塔精馏得到轻质组分和重质组分，所述轻质组分由精馏塔塔顶馏出后经所述预热器预热除尘后的煤焦油后再送入塔冷凝器冷凝 成液态形成轻质焦油，轻质焦油出塔回流槽后分成三部分，一部分回流入精馏塔，另一部分送至焦油混合罐与高含尘量煤焦油混后后再一起送入过滤器过滤灰尘，余下部分送轻焦油储罐。 

所述送入焦油混合罐的轻质焦油与高含尘量煤焦油的混合质量比为0.1—1。所述过滤器为烧结金属式过滤器。 

控制所述轻质焦油与高含尘量煤焦油混合后的温度为50—70℃。 

控制所述轻质焦油与高含尘量煤焦油混合后的粘度降低到5cP以下。 

所述过滤器为烧结金属式过滤器，除尘后的煤焦油中的煤粉含量小于0.01%wt。