[实用新型]一种减少薄壁齿轮淬火变形的装置

说明书

技术领域

      本实用新型属于表面热处理技术领域，尤其涉及薄壁齿轮淬火变形控制问题。

背景技术

      齿轮淬火是利用电磁感应原理，借助感应器在齿轮齿部形成涡流对其快速加热，再用冷却介质对其快速冷却，来提高齿轮齿部的表面硬度及耐磨性等机械性能以满足设计要求。然而，对于齿轮内壁较薄的齿轮，由于齿轮材料热传导率较大的原因，在对齿轮齿部快速加热时，热量会传递至齿轮内壁致使其内壁温度较高，造成齿轮内轴孔涨大，公法线增长，严重时变形尺寸超出设计要求，甚至成为废品。

发明内容内容

       基于此，为了避免现有技术的不足之处而设计一种淬火辅助装置。以解决现有目前薄壁齿轮齿部表面淬火时引起齿轮内壁变形难控制、安全投入成本较高的问题。

       其技术方案为，一种减少薄壁齿轮淬火变形的装置，其主要特点在于在减少薄壁齿轮淬火变形的装置设有高频电源，所述高频电源通过感应器卡头与感应器连接；在所述感应器内设有内孔冷却装置，所述内孔冷却装置通过冷却液导管与淬火液槽连通；在所述感应器旁设有淬火机，所述淬火机上安装有顶尖头、芯轴和控制按钮，所述顶尖头与所述芯轴的连接线经过感应器。

在其中一个实施方式中，所述的减少薄壁齿轮淬火变形的装置，所述的减少薄壁齿轮淬火变形的装置在内孔冷却装置分别设有12 mm×12 mm环形方紫铜管、Φ8 mm圆紫铜管；所述12 mm×12 mm环形方紫铜管的内壁下棱角处设有2×45°的倒角，并在所述倒角面上均匀设一系列Φ1.5mm的小孔与该面垂直，所述孔与孔间隙为2 mm；所述Φ8 mm的紫铜管一端与所述12 mm×12 mm环形方紫铜管焊接连通，所述3个Φ8 mm的紫铜管相互成120°均匀焊接于所述12 mm×12 mm环形方紫铜管内壁上，另一端与水泵连接，所述水泵放置于淬火液槽内。

在其中一个实施方式中，所述的内孔冷却装置由铜管构成，所述铜管的内壁下棱角处设有倒角，在所述倒角面上均匀设有一排小孔与该面垂直。

在其中一个实施方式中，所述的内孔冷却装置由环形方紫铜管和圆紫铜管焊接连通，所述3个圆紫铜管相互成120°均匀焊接于所述环形方紫铜管内壁上。

      上述的减少薄壁齿轮淬火变形的装置提出一种减少薄壁齿轮淬火变形的装置，该装置具有结构简单、易操作、安全、投入成本最低，对提高齿轮加工质量具有重要意义。

附图说明

图1高频淬火设备示意图；

图2薄壁齿轮齿部淬火辅助装置示意图。

图1中：1.高频电源，2.感应器卡头，3.感应器，4.芯轴，5.内孔冷却装置，6.淬火机，7.控制按钮，8.淬火液槽，9.顶尖；

图2中：10.12 mm×12 mm环形方紫铜管，11.Φ8 mm圆紫铜管。

具体实施方式

以下结合附图对本实施例做进一步的说明。

      请参阅图1和图2，为本实用新型优选实施方式提供的一种减少薄壁齿轮淬火变形的装置，其主要特点在于在减少薄壁齿轮淬火变形的装置设有高频电源1，高频电源1通过感应器卡头2与感应器3连接；在感应3器内设有内孔冷却装置5，内孔冷却装置5通过冷却液导管与淬火液槽8连通；在感应器3旁设有淬火机6，淬火机6上安装有顶尖9、芯轴4和控制按钮7，其中顶尖9可上下运动，芯轴4固定于淬火机6，控制按钮7通过导线连通高频电源1。

      所述的内孔冷却装置5由12 mm×12 mm环形方紫铜管10和Φ8 mm圆紫铜管12构成，12 mm×12 mm环形方紫铜管10的内壁下棱角处设有2×45°的倒角，并在倒角面上均匀设一系列Φ0.4 mm的小孔与该面垂直，孔与孔间隙为2mm；Φ8 mm的紫铜管11与12 mm×12 mm环形方紫铜管10焊接连通，3个Φ8 mm的紫铜管相互成120°均匀焊接于12 mm×12 mm环形方紫铜管内壁上。

       上述减少薄壁齿轮淬火变形的装置。如图1、2所示，工作时，由高频电源1提供的电流使感应器3产生涡流对齿轮齿部快速加热，感应器卡头2用于装卡感应器3，淬火机6上设的芯轴4用于支撑淬火齿轮，顶尖9用于定位齿轮安放位置；内孔冷却装置5用于冷却齿轮内壁温度，减少内壁变形量；所述的内孔冷却装置5设的12 mm×12 mm环形方紫铜管10紧贴齿轮内壁，用于对Φ8 mm圆紫铜管11输送进的冷却介质与齿轮内壁进行充分热交换，产生的废液经12 mm×12 mm环形方紫铜管上的一系列Φ1.5 mm的小孔流出，经回收管进入淬火液槽8。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。