[实用新型]多工位聚氨酯高压发泡生产线中的混料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及聚氨酯高压发泡生产线技术领域。

背景技术

传统的聚氨酯高压发泡生产线主要包括：一个工位以及用于放置不同聚氨酯原料的第一料罐和第二料罐，第一料罐上设置有第一出料管和第一回料管，第二料罐上设置有第二出料管和第二回料管，工位中设置有混合头，混合头上连接有混合液压缸和挤出液压缸，混合头包括混合腔体，混合腔体的两侧分别设置有第一料槽和第二料槽，第一出料管和第一回料管分别与混合头上的第一料槽相连通，第二出料管和第二回料管分别与混合头上的第二料槽相连通，混合液压缸的动作使得第一料槽和第二料槽中的物料能进入到混合腔体内进行混合，两种原料完成混合后在挤出液压缸的动作下挤出。传统聚氨酯高压发泡生产线的缺点在于：只适合一个工位生产，生产率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种能进行多工位生产，从而能大大提高生产效率的多工位聚氨酯高压发泡生产线中的混料装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：多工位聚氨酯高压发泡生产线中的混料装置，包括：第一料罐和第二料罐，第一料罐上设置有第一出料管和第一回料管，第二料罐上设置有第二出料管和第二回料管，包括至少两个工位，每个工位的混合头上均连接有混合液压缸和挤出液压缸，每个混合液压缸由一个混合液压阀控制，每个挤出液压缸由一个挤出液压阀控制；第一出料管与每个混合头之间分别通过一个第一切换阀相连通，第一回料管与每个混合头之间分别通过设置有第一回料控制阀的第一回料支管相连接；第二出料管与每个混合头之间分别通过一个第二切换阀相连通，第二回料管与每个混合头之间分别通过设置有第二回料控制阀的第二回料支管相连接；同一工位中的第一切换阀和第二切换阀由一个液压阀控制，各工位中的液压阀、混合液压阀、挤出液压阀均连接在液压单元的液压总管中。

进一步地，前述的多工位聚氨酯高压发泡生产线中的混料装置，其中，所述的液压总管包括出油管和回油管，液压单元出油口处的出油管上设置有蓄能器。

本实用新型的优点是：能多工位同时工作，从而大大提高了聚氨酯高压发泡生产线的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型所述的多工位聚氨酯高压发泡生产线中的混料装置的管路连接结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，多工位聚氨酯高压发泡生产线中的混料装置，包括：第一料罐1和第二料罐2，第一料罐1上设置有第一出料管11和第一回料管12，第二料罐2上设置有第二出料管21和第二回料管22，生产线中至少设置有两个工位，本实施例中以设置两个工位为例进行说明。每个工位的混合头3上均连接有混合液压缸4和挤出液压缸5，每个混合液压缸4由一个混合液压阀41控制，每个挤出液压缸5由一个挤出液压阀51控制；第一出料管11与每个混合头3之间分别通过一个第一切换阀6相连通，第一回料管12与每个混合头3之间分别通过设置有第一回料控制阀的第一回料支管121相连接；第二出料管21与每个混合头3之间分别通过一个第二切换阀7相连通，第二回料管21与每个混合头3之间分别通过设置有第二回料控制阀的第二回料支管221相连接；同一工位中的第一切换阀6和第二切换阀7由一个液压阀控制8，各工位中的液压阀8、混合液压阀41、挤出液压阀51均连接在液压单元9的液压总管中。所述的液压总管包括出油管91和回油管92，液压单元9出油口处的出油管91上设置有蓄能器10。蓄能器10是液压系统中常用的液压辅助元件，主要起贮存和释放压力的作用。

本实用新型的工作原理如下：第一料罐1和第二料罐2中分别放置有不同的聚氨酯发泡原料，不进行混合工作时，第一料罐1中的聚氨酯原料依次通过第一出料管11和两个第一切换阀6分别进入到两个工位中的混合头3中，再分别从两个工位的混合头3、分别经过两路第一回料支管121进入第一回料管12中回到第一料罐1中；第二料罐2中的聚氨酯原料依次通过第二出料管21和两个第二切换阀7分别进入到两个工位中的混合头3中，再分别从两个工位的混合头3分别经过两路第二回料支管211进入第二回料管22中回到第二料罐2中；当两个混合头3同时进行混合工作时，两个工位中的混合液压阀41分别控制混合液压缸4动作使得进入混合头3中的两种聚氨酯原料能够相互接触、混合，混合完成后，挤出液压阀51控制挤出液压缸5动作将混合后的聚氨酯原料从混合头3中挤出。

本实用新型的优点在于：采用上述结构能使多个工位同时工作，从而大大提高了聚氨酯高压发泡生产线的生产效率。由于液压单元9的出油口处的出油管91上设置有蓄能器10，蓄能器10能补偿液压油路中的压力损失，并能给混合液压阀41增加动力，尽可能缩短混合液压缸4动作的时间，从而有效提高混合头3中两种聚氨酯原料的混合精度。