[实用新型]一种转向节臂

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车的转向结构，具体涉及一种承载挂车用的转向节臂。

背景技术

汽车在行驶过程中，经常要改变其行驶方向（转向），通常，当车辆在转向时，驾驶员对转向盘施加一个转向力矩，该力矩通过转向轴，传动轴，转向器，经转向器放大后，该力矩传入转向摇臂，再通过转向直拉杆传给转向节和转向节上的转向节臂，最后传入轮毂，使车轮偏转。转向节臂的构造要求，有连接直拉杆和轮毂的作用，有转向功能。现有挂车用的转向节臂结构如图1和2所示，其包括主臂1，主臂1的前端为铰接孔节2，主臂1的后端两侧为螺栓孔凸台3。现有的转向节臂采用铸造成型，由于合模存在缝隙，其螺栓孔凸台3与主臂1之间的连接位置会出现铸造余量毛刺，因此，后期采用铣刀纵向和横向两个反向进行加工，铲除转角位的余量毛刺，但是这样加工后该转角位形成的转角弧度过小、且出现刀纹7，一致性也差，容易产生应力集中，在转向节臂转向受力时，在转角的应力集中处容易产生疲劳裂纹而断裂，影响挂车行驶安全。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述问题不足之处，提供一种力学性能良好、强度大、坚固耐用的转向节臂。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种转向节臂，包括主臂，主臂的前端为铰接孔节，主臂的后端两侧为螺栓孔凸台，所述主臂与螺栓孔凸台之间的转角处为由大锻弧面和小锻弧面平滑过渡组成的转角凹弧面。

作为优选，所述大锻弧面的曲率半径为4mm至6mm。

进一步优选，所述大锻弧面的曲率半径为5mm。

作为优选，所述小锻弧面的曲率半径为2mm至4mm。

进一步优选，所述小锻弧面的曲率半径为3mm。

作为优选，所述转角凹弧面的两侧边设有两加强肋板。

进一步优选，所述加强肋板的斜边是一凹弧面。

进一步优选，所述凹弧面为一端与螺栓孔凸台的端面相切连接，另一端与主臂平滑过渡连接。

进一步优选，所述加强肋板一体锻压成型连接主臂、转角凹弧面及螺栓孔凸台。

本实用新型结构简单，通过主臂与螺栓孔凸台之间的转角处进行改造，采用大锻弧面和小锻弧面平滑过渡组成转角凹弧面，无刀纹切割痕，有效消除应力集中，力学性能良好、强度大、坚固耐用。

附图说明

图1为现有转向节臂正面示意图。

图2为现有转向节臂立体结构示意图。

图3为本实用新型实施例一所述转向节臂正面示意图。

图4为本实用新型实施例一所述转向节臂立体结构示意图。

图5为本实用新型实施例二所述转向节臂正面示意图。

图6为本实用新型实施例二所述转向节臂立体结构示意图。

以下通过附图和具体实施方式来对本实用新型咗进一步描述：

具体实施方式

实施例一

如图3和4所示，本实用新型所述的一种转向节臂，包括主臂1，主臂1的前端为铰接孔节2，主臂1的后端两侧为螺栓孔凸台3，所述主臂1与螺栓孔凸台3之间的转角处为由大锻弧面41和小锻弧面42平滑过渡组成的转角凹弧面4。

所述大锻弧面41的曲率半径为4mm至6mm。而作为最佳实施例，所述大锻弧面41的曲率半径为5mm。

所述小锻弧面42的曲率半径为2mm至4mm。而作为最佳实施例，所述小锻弧面42的曲率半径为3mm。

本实用新型的转向节臂先用模具铸造出来，然后通过锻压工艺对述主臂1与螺栓孔凸台3之间的转角处进行锻压加工，形成由大锻弧面41和小锻弧面42平滑过渡组成的转角凹弧面4，经锻压的转角凹弧面4金相组织结构优秀，抗拉压的能力强，提高了主臂与螺栓孔凸台之间转角处的强度。大锻弧面和小锻弧面是指经过锻压成型的大弧面和小弧面。

实施例二

如图5和6所示，为了进一步提高主臂1与螺栓孔凸台3之间转角处的强度，本实施例在实施例一的基础上增加加强肋板5，具体为：本实施例在所述转角凹弧面4的两侧边设有两加强肋板5。进一步，所述加强肋板5的斜边是一凹弧面51，所述凹弧面51为一端与螺栓孔凸台的端面31相切连接，另一端与主臂1平滑过渡连接。

进一步具体，所述加强肋板5一体锻压成型连接主臂1、转角凹弧面4及螺栓孔凸台3。

上述加强肋板5除了采用锻压成型的方法，还可以采用焊接的方法连接主臂1、转角凹弧面4及螺栓孔凸台3。

本实施例其它结构如实施例一所述，在此不再赘说。

本实用新型结构简单，通过主臂与螺栓孔凸台之间的转角处进行改造，采用大锻弧面和小锻弧面平滑过渡组成转角凹弧面，无刀纹切割痕，有效消除应力集中，力学性能良好、强度大、坚固耐用。同时，再次基础上增加加强肋板，进一步提高了主臂与螺栓孔凸台之间转角处的强度。