[实用新型]一种板式焊接齿轮箱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种齿轮箱，具体地说是一种板式焊接齿轮箱。

背景技术

目前，现有的焊接齿轮箱采用锻件横梁焊接结构，如图1所示。由于现有的焊接齿轮箱中的横梁的尺寸超出现有的板材规格尺寸，即没有所需厚度的板材，只能选择锻件作为横梁的加工坯料。如图2-4所示，此横梁结构将轴承区和密封区做成一体的，这样导致横梁巨大、笨重。由于轴承区与油封区一体，在镗制进油槽的同时还需镗制回油槽并钻回油孔。这样就大幅增加了镗、钻的工序，延长了生产周期。因此原有齿轮箱的不足之处体现在以下几个问题：锻件成本高，镗孔较多，工期长；由于以前箱体的焊接技术不成熟，所以为提高箱体的刚度和焊接性，将材料选为16Mn，16Mn价格较贵；由于原齿轮箱箱体，横梁比较厚，与薄板焊接，薄板经常被拉得变形巨大；外形不美观；由于是横梁的结构，每个箱体一致性不好，设计不统一。增加了设计、制造出错的机率。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种板式焊接齿轮箱。该板式焊接齿轮箱减少了加工工序，箱体的重量大幅降低，节约材料，缩短了制造周期。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种板式焊接齿轮箱，包括上下设置、并相互连接的上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体结合面的两侧均设有半圆形轴承座安装孔，所述各轴承座安装孔的外侧通过连接侧板连接有油封安装板，所述油封安装板上设有与轴承座安装孔同轴的半圆形油封安装孔。

所述下箱体包括底板、支撑立板和支撑横梁，其中底板的前、后侧设有支撑横梁，所述底板的左、右侧设有支撑立板，所述底板、支撑立板和支撑横梁围合焊接成下箱体。

所述前、后侧的支撑横梁上设有同轴的下轴承座安装孔，所述下轴承座安装孔的外侧通过连接侧板连接有下油封安装板，所述下油封安装板上开设有与下轴承座安装孔同轴的下油封安装孔。

所述上箱体由多个上盖侧板围合焊接而成，所述上箱体的前、后侧设有轴承盖板，所述轴承盖板上开设有与下箱体上的下轴承座安装孔相对应的上轴承座安装孔，所述上轴承座安装孔的外侧通过连接侧板连接有上油封安装板，所述上油封安装板上设有半圆形的上油封安装孔。

所述上箱体和下箱体上相对应的上轴承座安装孔和下轴承座安装孔围合成一个完整的轴承座安装孔，相对应的上油封安装孔和下油封安装孔围合成一个完整的油封安装孔。所述上箱体和下箱体通过螺栓连接。

本发明的优点及有益效果是：

1.本实用新型的镗孔数量大幅减少，减少了加工工序。

2.本实用新型由于取消了锻件横梁，箱体的重量大幅降低，加厚之后的立板就不再需要原齿轮箱的筋板结构，这样在节约了材料的同时，也减少了焊接工序，缩短了制造周期。

3.本实用新型减少了结构件的数量，以降低焊接难度和减少工作量。

4.本实用新型采用了设计模块化，提高了设计效率、降低设计失误。

附图说明

图1为现有齿轮箱结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为现有齿轮箱的横梁结构；

图4为图3中A处放大图；

图5为本实用新型的结构示意图；

图6为图5的侧视图；

图7为本发明的水平剖分示意图。

其中：1为原有齿轮箱立板I，2为原有齿轮箱轴承压盖，3为原有齿轮箱锻件横梁，4为原有齿轮箱立板II，5为原有齿轮箱底座横梁，6为原有齿轮箱侧板I，7为原有齿轮箱筋板，8为原有齿轮箱底板，9为原有齿轮箱轴承区，10为原有齿轮箱油封区，11为原有齿轮箱进油槽，12为原有齿轮箱端面槽，13为原有齿轮箱回油槽，14为原有齿轮箱油封槽，15为上箱体，16为下箱体，17为底板，18为连接侧板，19为支撑立板，20为支撑横梁，21为上油封安装板，22为上盖侧板，23为轴承压盖，24为下油封安装板，25为轴承区，26为油封区。

具体实施方式

如图5-6所示，本实用新型包括上下设置、并相互连接的上箱体15和下箱体16，所述下箱体16包括底板17、支撑立板19和支撑横梁20，其中底板17的前、后侧设有支撑横梁20，所述底板17的左、右侧设有支撑立板19，所述底板17、支撑立板19和支撑横梁20围合焊接成下箱体16。所述前、后支撑横梁20的上端结合面上设有同轴的半圆形下轴承座安装孔，各下轴承座安装孔的外侧通过连接侧板18连接有下油封安装板21，所述下油封安装板21的上端结合面上开设有与下轴承座安装孔同轴的半圆形下油封安装孔。所述支撑横梁20采用Q235板材。