[实用新型]双动力头独立数控深孔钻床

说明书

技术领域  

本实用新型涉及一种深孔钻床，尤其涉及一种双动力头独立数控深孔钻床。

背景技术

数控深孔钻床是采用工作台固定，滑板座带动动力头移动钻孔，同时滑板滑板座带动动力头作直线进给运动，工件和钻头相对转动完成深孔加工的机床。传统结构的数控深孔钻床主要有以下缺点： 

1、两动力头间距调整困难，调整效率低，且双动力头的间距须手动调整，两动力头间调整需要垫配磨垫块，若两动力头不平行，还需拆下动力头垫块去磨床配磨，十分困难，浪费时间。

2、两动力头的手动调整范围太小，由于保证钻削稳定性，两动力头间的垫块的厚度不能太大（不能超过300mm），不能满足大间距孔距的加工。 

3、两动力头采用一个电机数控装置，两动力头不能独立同时钻孔，钻孔不灵活，且现有技术中两动力头固定在同一滑板座上，若板材上有多种间距的孔距时，不能完成钻孔。 

4、自动钻孔时不能自动调整两动力头之间的间距，当板材上有可变孔距的孔时，须停止机床运行，手动调整两动力头的间距再运行，效率太低，工人劳动强度大。 

5、两动力头手动调整间距难度大、精度太低，须专门的技术人员调整，对调整人员的技术要求很高，不能保证高精度孔距的加工。 

现有技术中深孔钻床的滑板座与滑枕座、立柱与滑板座之间分别是通过滑板滑轨和配合使用的滑槽连接固定的，依靠滑槽在滑板滑轨上的移动，改变动力头的位置，实现深孔钻设的定位，这种连接结构固定性差，在进行钻孔是容易产生晃动，进而使动力头产生位移，造成钻孔精度降低，深孔在使用过程中孔径不合适，严重影响了后期工程的进度。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种方便调整、钻孔定位好、防止钻孔偏移的双动力头独立数控深孔钻床。 

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：双动力头独立数控深孔钻床，包括立柱，所述立柱上下两端相对固定安装有丝杠固定座，两所述丝杠固定座之间转动安装有丝杠，所述丝杠上下依次转动套装有两个动力头驱动装置； 

两所述动力头驱动装置分别包括与所述丝杠螺纹连接的丝母座，所述丝母座外侧固定连接有安装板，所述安装板固定连接有滑板座，所述滑板座上固定安装有丝母座驱动装置，所述滑板座的外侧扣接有滑枕座，所述滑枕座上安装有动力头；

所述立柱两端与两所述滑板座之间分别安装有动力头配重装置，两所述动力头配重装置分别包括固定安装在所述立柱上的安装座，在所述滑板座上安装的配重块，在所述安装座与所述配重块之间连接有平衡油缸；

所述立柱表面固定设有由于加强连接所述滑板座的竖向滑轨，所述滑板座与所述滑枕座之间及所述竖向滑轨与所述滑板座之间分别安装有锁紧油缸。

作为一种改进，所述丝母座驱动装置包括在所述丝母座端部安装的丝母座皮带轮，且所述丝母座皮带轮套装于所述丝杠外周，所述滑板座的板面上固定安装有丝母座驱动电机，所述丝母驱动电机连接有电机数控装置，所述丝母座驱动电机的动力输出端连接有电机皮带轮，所述电机皮带轮与所述丝母座皮带轮之间连接有传动皮带。 

作为一种改进，所述平衡油缸设置为拉杆式油缸。 

作为一种改进，位于所述立柱顶端的所述平衡油缸至少设置两个；位于所述立柱底端的所述平衡油缸至少设置两个。 

作为一种改进，所述锁紧油缸包括缸体，所述缸体内设有液压油腔，所述液压油腔内安装有活塞和活塞杆，且所述活塞杆延伸至所述缸体的外部，所述缸体上设有连通所述液压油腔的进油通道和出油通道，且所述出油通道位于所述活塞底部，所述液压油腔与所述活塞杆之间套装分布有密封圈，所述缸体上一侧固定安装有延伸至所述缸体外部的下钳体，相对于所述下钳体设有配合夹持使用的上钳体，且所述上钳体固定连接所述活塞杆。 

作为一种改进，沿所述滑板座横向设有凸起的滑板滑轨，所述滑枕座与所述滑板滑轨之间安装分布有至少两个所述锁紧油缸，且所述滑板滑轨夹持于所述上钳体与所述下钳体之间。 

作为一种改进，所述竖向滑轨至少设置两个，且在所述丝杠两侧相对设置。 

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果： 

1、减少了机床使用时的人力和费用，降低操作人员劳动强度，减少机床的辅助时间，有助于提高生产效率。

2、自动化程度提高，在自动运行时无需停止机床运行，即可手动调整两滑板座之间的间距，且可实现两滑板座的独立调整。