[实用新型]一种叶蜡石复合块

说明书

技术领域

本实用新型属于超硬材料制造领域，尤其涉及一种叶蜡石复合块。

背景技术

在人造金刚石合成过程中，叶蜡石块受到顶锤的挤压会在六个顶锤的间隙间挤出，形成12道密封边，这12道密封边起的作用是密封，防止合成块放炮，同时剩余的叶蜡石挤压合成棒而使合成棒部分石墨转变成金刚石。随着六面顶压机大型化的不断发展，金刚石的合成腔体也不断扩大，单次的合成产量也不断提高。而叶蜡石块尺寸增大与合成腔体尺寸的增大却是不成比例的，要想获得更高的产量，则合成棒的体积需要进一步的缩小，意味着顶锤需要挤出更多的叶蜡石，由于顶锤小斜面的存在限制了叶蜡石的挤出量，使顶锤进一步压缩合成棒比较困难，也限制了大腔体合成棒转化率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种叶蜡石复合块，在金刚石合成过程使叶蜡石被顶锤挤出的量不变或减少的情况下，进一步压缩合成棒，提高合成块单次合成产量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种叶蜡石复合块，其有两个半块组成，复合块半块的顶面上压制有正方形凸台，复合块半块的侧面上压制有长方形凸台，两个复合块半块组装在一起时，侧面的长方形凸台组成一个完整的正方形凸台。

所述的正方形凸台均位于复合块顶面或侧面的中央。

所述每个正方形凸台的边缘与对应复合块的边缘距离L相等，且L=5～7mm。

所述正方形凸台的顶面面积不小于压制复合块所用的顶锤顶面面积。

本实用新型中，复合块半块的顶面上压制有正方形凸台，复合块半块的侧面上压制有长方形凸台，两个复合块半块组装在一起时，侧面的长方形凸台组成一个完整的正方形凸台，两个复合块半块组装在一起后每两个正方形凸台之间形成一直角凹槽，即整个复合块的12条棱处形成直角凹槽（12条棱不再存在），在压制时，由于直角凹槽的存在，可以使叶蜡石被顶锤挤出的量不变或减少的情况下，进一步压缩合成棒，提高合成块单次合成产量；每个正方形凸台的边缘与对应复合块的边缘距离L相等，且L=5～7mm，正方形凸台的顶面面积不小于压制复合块所用的顶锤顶面面积，可以最大限度的使叶蜡石被顶锤挤出的量不变或减少的情况下，进一步压缩合成棒。本实用新型中，在金刚石合成过程中，叶蜡石复合块受到顶锤的挤压，当叶蜡石挤出量满足叶蜡石密封时，合成棒的压缩率就更高了，从而单产金刚石产量也进一步提高。

附图说明

图1是本实用新型俯视图；

图2是复合块半块侧视图；

图3是复合块整块侧视图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，一种叶蜡石复合块，其有两个半块组成，复合块半块的顶面上压制有正方形凸台1，复合块半块的侧面上压制有长方形凸台2，两个复合块半块组装在一起时，侧面的长方形凸台2组成一个完整的正方形凸台。所述的正方形凸台1均位于复合块顶面或侧面的中央。所述每个正方形凸台1的边缘与对应复合块的边缘距离L相等，且L=5～7mm。所述正方形凸台1的顶面面积不小于压制复合块所用的顶锤顶面面积。

本实用新型中，两个复合块半块组装在一起后每两个正方形凸台之间形成一直角凹槽3，由于直角凹槽的存在，可以使叶蜡石被顶锤挤出的量不变或减少的情况下，进一步压缩合成棒，提高合成块单次合成产量。

以下结合具体实施例进一步说明本实用新型：

实施例1：

在使用缸径?650mm有缸压机合成?50mm腔体金刚石合成过程成，其顶锤顶面正方形边长57mm，叶蜡石复合块的叶蜡石正方形凸台边长57mm，叶蜡石复合块长（或宽）67mm，合成压力92MPa，单次合成金刚石产量为200—230ct。使用传统的叶蜡石复合块在合成压力92MPa时，单次合成金刚石产量只有165—190ct。

实施例2：

在使用缸径?750mm无缸压机合成?55mm腔体金刚石合成过程成，其顶锤顶面正方形边长61mm，叶蜡石复合块的叶蜡石正方形凸台边长62mm，叶蜡石复合块长（或宽）75mm，合成压力94MPa，单次合成金刚石产量为310—330ct。使用传统的叶蜡石复合块在合成压力94MPa时，单次合成金刚石产量只有260—280ct。

实施例3：

在使用缸径?750mm无缸压机合成?55mm腔体金刚石合成过程成，其顶锤顶面正方形边长61mm，叶蜡石复合块的叶蜡石正方形凸台边长61mm，叶蜡石复合块长（或宽）75mm，合成压力94MPa，单次合成金刚石产量为305—330ct。使用传统的叶蜡石复合块在合成压力94MPa时，单次合成金刚石产量只有250—270ct。