[实用新型]化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种新型复合材料制品，具体涉及一种可广泛应用于电器外壳，家具材料、交通工具内饰的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料。

背景技术

现有木制品都是砍伐树木，加工成板，再做成各类木制品，现有木制品主要缺陷有：砍伐树木对环境影响巨大，加工成型步骤繁琐，力学性能差，笨重，成型工艺局限性大，易燃；另外现有表面贴木纹装饰板，在普通木板上面贴上木纹，受潮受热后容易变形，脱落，为保证足够的强度，必须做的很厚，重量增加，成型过程中必须采用切割，装配，复杂繁琐。化学纤维，如碳纤维具有硬度高，抗拉伸性能强，耐热和耐腐蚀性能强等优点，但是单纯的碳纤维制品，色调单一，表面处理困难，且表面常有较多孔针眼，若成品表面在使用过程中产生划痕与磨损不可重新抛光喷涂修复。大大缩短产品使用寿命。导致其产品单一和抗划痕性能差，无可修复性，碳纤维制品表面出现磨损划痕之后若打磨抛光很容易打磨到纤维，化学纤维不具有打磨抛光性，一旦磨损化学纤维整个产品即报废，不能满足轻质、高强、美观、有木纹质感，可复原等复合材料制品要求的产品标准。

因此，很有必要在现有技术的基础之上，设计研发一种采用天然木皮与化学纤维复合的纤维材料制成具有天然木皮表面的复合材料制品，以满足各种市场需求。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种表面美观度好，具有天然木质纹理，并且具有优异硬度，抗拉伸强度，抗弯曲强度，抗冲击力和抗划痕性强，耐热、阻燃和耐腐蚀性能优，并且重量轻，具有可复原性的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料。

技术方案：为了实现以上目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料，它包括上表面层和位于上表面层下方的化学纤维层和位于化学纤维层下方的下表面层，所述的上表面层和下表面层均由复合纤维材料相互编制制成，所述的复合纤维材料由天然木皮表面层与预浸有树脂的化学纤维底层粘结而成或者由预浸有树脂的玻璃纤维表面层与天然木皮底层粘结而成。

本实用新型提供的一种化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料，它包括上表面层和位于上表面层下方的夹芯层和位于夹芯层下方的下表面层，所述的上表面层和下表面层均由复合纤维材料相互编制制成，所述的复合纤维材料由天然木皮表面层与预浸有树脂的化学纤维底层粘结而成或者由预浸有树脂的玻璃纤维表面层与天然木皮底层粘结而成。

作为优选方案，以上所述的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料，所述的天然木皮厚度为0.1mm~2mm，宽度为1mm ~350mm。

作为优选方案，以上所述的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料，所述的夹芯层由泡沫夹心板或蜂窝夹心板制成。

作为优选方案，以上所述的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料，木纤维方向为90度，和化学纤维编制为0度的编制。

作为优选方案，以上所述的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料，所述的化学纤维为碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维或玻璃纤维。

本实用新型所述的化学纤维与天然木皮混合编织的复合材料的制备方法，它包括以下步骤：

a、首先取化学纤维预浸树脂，然后在预浸树脂的化学纤维的上表面或下表面复合一层天然木皮，然后通过辊压复合的方法得到复合纤维材料；

 b、取步骤a制备得到的复合纤维材料（优选采用片梭编织机）相互编制得到编织布，或者将步骤a制备得到的复合纤维材料与化学纤维（优选采用片梭编织机）编制得到编织布；编制过程中，编织布之间呈90度交叉编制，或者复合材料与化学纤维呈90度交叉编制；

c、取步骤b制备得到的编织布，相互叠加铺层，然后中间放入化学纤维层（化学纤维层与编织布可呈0度或者90度铺设），在成型模具中涂上脱模剂，然后放入成型模具中，加温到80~200℃，加压到5~25mpa，固化成型；

d、脱模，得到产品。

作为优选方案，以上所述的电器外壳用的复合材料的制备方法，步骤a所述的辊压复合工艺为：在预浸有树脂的化学纤维的上表面或下表面复合一层天然木皮后通过牵引机，牵引（1~3m/s）通过辊压复合，然后收卷至纸管；所述的树脂和纤维的体积比20~80：80~20。（由于天然木皮和化学纤维，如碳纤维，玻璃纤维等物理性能存在较大的区别，本实用新型采用优选的工艺将二者科学的复合在一起，制备得到表层为美观度高的天然木皮，下层具有优异物理性能的化学纤维层。）

作为优选方案，所述的化学纤维为碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维或玻璃纤维。