[实用新型]导气管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于外热式回转炉的导气管。 

背景技术

根据载热介质与物料是否直接接触，回转炉可分为内热式和外热式两种，外热式回转炉通常是在回转炉筒体外侧设置夹套，并在夹套内输送高温热烟气对炉内反应或干燥过程提供热量。在某些工业领域，常常利用外热式回转炉对某些物料进行加热而使之发生热解反应，具体过程为：物料从炉头通过给料器送入回转炉内，物料反应后产生的气体通过导气管从炉头抽出，反应后的物料随着旋转的炉体移动到炉尾排出。

由于物料在进料过程中易产生大量粉尘，同时，为强化传热而设置的扬料板在扬料过程中也极易产生大量粉尘，因此，回转炉在生产过程中，炉内常充满大量粉尘，设置在炉头的导气管常常因吸入大量粉尘而堵塞，使得回转炉无法正常操作，因此，防止回转炉导气管粉尘堵塞是许多回转炉能否持续运行的关键因素之一。

发明内容

为了克服公知的用于外热式回转炉的导气管容易堵塞的缺陷，本实用新型提供了一种用于外热式回转炉的导气管，该导气管可大幅降低抽出气体中的粉尘含量，防止堵塞情况的发生。

本实用新型采用的技术方案是：一种用于外热式回转炉的导气管，该导气管包括固定直管和旋转锥管，导气管末端抽气口位于或者接近回转炉内的集中反应段，固定直管与炉头静端盖通过波纹管相连，固定直管的末端伸入到回转炉内，旋转锥管的前端套在固定直管末端上，旋转锥管通过固定套环和沿圆周均布的支撑杆与回转炉筒体内壁固定相连，相邻两节旋转锥管之间间隔有距离，在两节旋转锥管连接处套有滑动套环，滑动套环通过沿圆周均布的支撑杆与回转炉筒体固定相连，旋转锥管内壁上设有螺旋叶片，螺旋叶片的旋向与回转炉筒体的旋转方向保持一致，旋转锥管的大端为抽气口。

本实用新型的优点：（1）采用带螺旋叶片的锥形管作为导气管的主要部分，导气管同时伸入到回转炉内部的集中反应段，使得抽出的煤气和焦油气杂质含量最低，导气管内的粉尘积累最小，防止了导气管堵塞情况的发生，同时有利于后续的工艺操作；（2）旋转锥管与固定直管通过插入式连接，旋转锥管之间通过套管连接，两旋转锥管之间间隔一定距离，此连接及固定方式既解决了回转炉的旋转问题，又解决了导气管受高温的轴向膨胀问题。 

附图说明

图1是本实有新型的一个实施例的安装示意图。

图2是图1中的导气管结构示意图。

图3是图2中A局部放大图即旋转锥管的固定支撑连接示意图。

图4是图2中B局部放大图即旋转锥管的滑动支撑连接示意图。

图中：1、进料器， 2、导气管，3、筒体，4、外夹套，5、出料器，6、固定直管，7、炉头静端盖，8、支撑杆，9、旋转锥管， 10、滑动套环，11、螺旋叶片，12、固定套环，13、波纹管，14、集中反应段，15、煤气及焦油气，16、原料煤，17、料渣。

具体实施方式

如图1及图2所示，外热式回转炉主要由进料器1、导气管2、筒体3、外夹套4及出料器5构成。导气管2由一个固定直管6和若干节旋转锥管9组成，导气管2伸入长度根据回转炉筒体长度和炉内反应情况确定，优选方案：导气管2末端抽气口位于或者接近回转炉内的集中反应段14，即煤气及焦油气集中大量析出的区域。

如图2所示，导气管2的固定直管6与炉头静端盖7通过波纹管13连接，并伸入到回转炉内，旋转锥管9的前端内径比固定直管6外径略大，并套在固定直管6上，固定直管6插入旋转锥管9内一定距离。

如图2及图3所示，每一节旋转锥管9的一端为固定支撑，即通过一圈固定套环12及沿圆周均布的多个支撑杆8固定在回转炉筒体3的中心，固定套环12与旋转锥管9外壁、固定套环12与支撑杆8、支撑杆8与回转炉筒体3内壁均焊接牢固,旋转锥管9与回转炉筒体3一起旋转。

如图2及图4所示，相邻两节旋转锥管9之间间隔一定距离，在两节旋转锥管9连接处套一圈内径比旋转锥管9外径略大的滑动套环10，滑动套环10通过沿圆周均布的多个支撑杆8与回转炉筒体3连接，滑动套环10与支撑杆8、支撑杆8与回转炉筒体3内壁均焊接牢固，旋转锥管9与滑动套环10不焊接，由于旋转锥管9可在滑动套环10内自由伸缩，故此端为旋转锥管9的滑动支撑。

如图2所示，旋转锥管9内壁上设置有螺旋叶片11，螺旋叶片11的旋向与回转炉筒体3的旋转方向保持一致，带螺旋叶片11的旋转锥管9旋转时，可将少量进入导气管内的粉尘重新排出到回转炉内，此外，旋转锥管9的大端作为抽气口，可降低抽气口处的气体流动速度，有利于粉尘在进入导气管2之前沉降，减少进入导气管2的粉尘量。