[实用新型]一种镁合金车门压铸模具的浇道

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种浇道，特别是涉及一种镁合金车门压铸模具的浇道。

背景技术

如图1所示的镁合金车门框架，该车门框架尺寸较大，其长度超过1米，宽度超过800mm，因此大多数为由冲压成型钣金件。然而冲压成型具有制造困难、工序多、工艺复杂等不利因素，会严重影响生产效率。为此，技术人员希望使用压铸成型来生产车门框架，其利用的是压铸成型尺寸精度高、对形状复杂的零件处理方便的特点，使得生产效率得以提高。

对于车门框架这种特大型薄壁件，由于镁液比铝液更容易氧化，如何缩短填充流程，就是镁合金车门框架的压铸所要解决的关键问题。

实用新型内容

为了克服上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种镁合金车门压铸模具的浇道，该浇道极大的缩短了镁液的填充时间，使得压铸模具得以应用于车门框架的成型。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种镁合金车门压铸模具的浇道，包括与压室连接的浇道本体、连接在浇道本体上的内浇口，所述浇道本体包括左浇道和右浇道，所述左浇道和右浇道并联连接在压室外侧使浇道成类“m”字型，压室位于“m”字中部的底端，所述内浇口沿左浇道和右浇道的外侧边缘连续分布，所述浇道本体的总长不低于1000mm。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压室的截面为圆形，该圆形的直径为100～200mm，所述内浇口的面积为1600mm～2500mm。内浇口的面积越大，镁液同时从内浇口流出的量越多，可以有效的缩短填充时间，减短镁液与空气的接触时间，减少氧化物的产生，提高产品表面质量。且压室与内浇口的面积在一定比例范围内能够减少内浇口流速，减少对模具的冲刷，保证模具的寿命。

作为上述技术方案的进一步改进，所述左浇道与右浇道的长度之差不大于100mm，使得镁液在大致相同的时间内充满两条浇道，保持浇注的同步性。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的浇道本体位于产品框架的中部并呈类“m”型，压室位于“m”字中部的底端，这种中心进料的方式使得镁液能同时进入左浇道和右浇道，减短填充时间，而浇道本体的长度不低于1000mm使得在浇道本体外侧的内浇口的长度和面积也随之变长和变大，镁液进入型腔的速度更快，填充时间大大缩短，解决了压铸过程中镁液容易氧化对产品质量所带来的缺陷。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。

图1是车门框架的示意图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的轴测图；

图4是本实用新型的铸造成型示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实施例中，所要铸造成型的车门框架外形尺寸：1203 mm×844mm×172mm，壁厚仅2mm，铸件单件仅重2.65 Kg，是特大的汽车压铸薄壁零部件，采用镁合金材料。

为了铸造该车门框架，使用如图2、图3和图4所示的镁合金车门压铸模具的浇道。包括与压室1连接的浇道本体、连接在浇道本体上的内浇口2，浇道本体包括左浇道3和右浇道4，左浇道3和右浇道4并联连接在压室1外侧使浇道成类“m”字型，压室1位于“m”字中部的底端，内浇口2沿左浇道3和右浇道4的外侧边缘连续分布。浇道本体的总长不低于1000mm。

镁液从压室1中流出后分成两路同时进入左浇道3和右浇道4，当镁液充满浇道本体后，从与浇道本体长度大致相同的内浇口处2进入型腔内冷却。由于采用的浇道本体较长，可以减少镁材的消耗。

本实施例中，左浇道3长770mm，右浇道4长750mm，两者长度之差不大于100mm，一方面使得镁液在大致相同的时间内充满两条浇道，保持浇注的同步性，另一方面，能有效减少热量的损失，有利于填充进去型腔的镁液保持较高温度。

由于内浇口2沿左浇道3和右浇道4的外侧边缘连续分布，使得铸件3/4区域是处于较短的填充距离上，这十分利于填充。

本实施例中，压室1的截面为圆形，压室1直径为?160mm，内浇口2面积为2150mm2，可以把填充时间压制到1.5s以内，减短镁液与空气的接触时间，减少氧化物的产生，提高产品表面质量，且降低了内浇口2速度，减少对模具的冲刷，保证模具的寿命。

以上所述只是本实用新型优选的实施方式，其并不构成对本实用新型保护范围的限制。