[发明专利]含浸丝布和含浸丝布的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及将含浸丝制成织布而成的含浸丝布、和该含浸丝布的制造方法。

背景技术

通常，作为成形纤维强化树脂的成形品时的原材料，使用预浸布(プリプレグ)等片状的含浸布。该含浸布是，将预先编织纤维束而成的编织布作为基材、并用热塑性树脂覆盖该基材的表面的含浸布。若加热该含浸布则覆盖基材表面的热塑性树脂溶解，可能发生被热塑性树脂约束的基材的变形(塑形)。并且，若在使含浸布成形为期望的形状后对热塑性树脂进行冷却、凝固，则能够使片状的含浸布成形为成形体。

另外，近年来，像汽车的内装件、车体等这样成形复杂形状的成形体的情况增多，对含浸布也要求能够追随这样的复杂形状的高塑形性。

但是，若像上述的含浸布那样，先编织纤维束，然后涂敷热塑性树脂，则若不对涂敷后的热塑性树脂进行增塑则基材的变形变得困难。其结果是难以使含浸布变形为任意形状的成形体。

因此，在专利文献1中公开了如下方法，即，在将纤维束编织为布状态之前，将1根1根的纤维束用热塑性树脂预先覆盖制成含浸丝，再编织该含浸丝制成含浸丝布的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平04－185313号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，利用专利文献1的方法得到的含浸丝布由于1根1根的含浸丝能够比较自由地移动，因此与上述的含浸布相比容易发生变形，塑形性良好。

但是，构成该含浸丝布的1根1根的含浸丝是用热塑性树脂覆盖纤维束并硬化而成的，非常地刚直且难以自由弯曲，其中所述纤维束是通过将沿一方向并丝而成的单纤维集束而得到。换言之，对于编织这样的难以弯曲的含浸丝而形成的含浸丝布而言，为了避免单纤维的折损则必然网眼变大。其结果是在成形体中的纤维束的密度不足，有可能难以得到强度高的成形体。

另外也存在如下的情况，即，若为了减小网眼而强行使含浸丝挠曲或弯曲，则对含浸丝留有不必要的痕迹，或者热塑性树脂从纤维束的表面剥离，反而使含浸丝布、成形体的强度降低。

此外，如此使用难以弯曲的含浸丝的编织作业非常耗时，多数情况下难以提高含浸丝布的生产率。

本发明是鉴于上述的问题而完成的，目的在于提供能够生产率良好地得到具有良好的塑形性、并且含浸丝的网眼小且强度优异的成形体的含浸丝布的制造方法和含浸丝布。

用于解决课题的方法

为了解决上述课题，本发明的含浸丝布的制造方法采取以下的技术手段。

即，本发明的含浸丝布的制造方法的特征在于，对纤维束施加20捻/m以上且700捻/m以下的捻度，在施加所述捻度的同时或施加所述捻度的基础上，使该纤维束含浸于以熔融状态贮存有热塑性树脂的树脂槽从而形成含浸丝，对形成的含浸丝进行编织得到含浸丝布。

优选以使网眼为0mm以上且10mm以下的方式编织所述含浸丝。

另一方面，本发明的含浸丝布的特征在于，将表面覆盖了热塑性树脂的纤维束相互编织，且所述纤维束以20捻/m以上且700捻/m以下的方式加捻。

优选网眼被编织为0mm以上且10mm以下。

发明效果

根据本发明的含浸丝布的制造方法和含浸丝布，能够生产率良好地得到具有良好的塑形性、并且纤维束的孔(目)小且强度优异的成形体。

附图说明

图1A是本发明的含浸丝布的俯视图。

图1B是图1A的A－A线剖面图。

图1C是由图1A的含浸丝布成形的成形体的俯视图。

图2是表示本发明的含浸丝布和成形体的制造方法的流程图。

图3是表示用于制造含浸丝布的制造装置的立体图。

图4A是表示纤维束为玻璃纤维时的抗拉强度相对于含浸丝的捻转次数的变化的图。

图4B是表示纤维束为碳纤维时的抗拉强度相对于含浸丝的捻转次数的变化的图。

具体实施方式

依据附图说明本发明的实施方式。需要说明的是，在以下的说明中，相同的部件标记相同的符号。它们的名称和功能也相同。因此，不重复对它们的详细说明。

如图1A～图1C所示，本发明的实施方式的含浸丝布1是使用表面覆盖了热塑性树脂5的纤维束2(强化纤维束)所构成的含浸丝3而形成的含浸丝布，含浸丝布1通过编织多根含浸丝3而构成。即，本申请发明的含浸丝布1是通过对作为树脂复合材料的含浸丝3进行织布而得到的含浸丝布。

接下来，以下对构成本发明的含浸丝布1的含浸丝3和该含浸丝3的编织状态进行详细说明。