[发明专利]树脂混炼物的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种含有添加剂的树脂混炼物的制造方法。

背景技术

近年来，研究着以付与各种热塑性树脂各种功能为目的的将功能性添加剂熔融混炼的技术。这些功能性添加剂多为无机填充物，或具有非常高的熔点或分解温度的有机系添加物，在通常的挤出温度下不会熔融。在像这样的挤出时不会熔融的添加剂中，为体现出更高性能，就需要高分散状态，因而有将其形状微细化，也就是微粉体化的倾向。

由于双轴挤出机能对多种材料进行良好地混合、分散，以稳定的挤出量排出，因此被广泛使用于树脂混炼物的制造等。然而，在挤出含有大量体积比重较小的微粉体的材料的时候，双轴挤出机供给部中的材料的摄入量(进入双轴挤出机的量)对挤出量的限定较多。

作为其解决方法，例如，可举出使用强制供给装置(压实机)的方法。但是，即使使用压实机，由于是非常细小的粒子，又是体积比重较小、易于流动化的微粉体，因此其效果也不充分，难以得到所期望的挤出量，只能在限定范围的挤出条件下运转。

妨碍供给部中含有微粉体的材料的摄入的最大的原因在于，微粉体因体积比重较小而包含的大量空气。大量含有该空气的材料在双轴挤出机中被压缩、空气被分离，该空气向着双轴挤出机的供给部一侧、即与材料的移动方向相反的方向流动。其结果是筒体内的微粉体变为流动状态。因此，材料的表观摩擦系数变小，由于微粉体难以被螺杆压缩，作为结果，螺杆本来的质量输送量降低。该情况下，由于来自筒体的加热，材料软化，由于与螺杆产生的剪切力相互结合的压缩熔融的进行，挤出作用并不会丧失。但是，与通过双轴挤出机本来的功能，即压缩材料，并以机械剪切发热使材料熔融为主所得到的挤出量相比，只能发挥非常低下的能力。如此，因空气在双轴挤出机内部滞留，供给口中的材料无法进入挤出机内，容易发生所谓进料瓶颈现象。

对于这样的课题，例如专利文献1中，提出了一种不使微粉体所包含的空气向挤出机的供给口逆流，而从在供给口下游设置的开口部逸出，因此微粉体和空气的相对速度降低，不使其以流动化状态挤出的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特公平02-1650号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在专利文件1提出的方法中，有未熔融的材料从开口部喷出的情况与不喷出的情况，需要挤出条件的最适宜化。这是由于如果树脂熔融或混炼尚不充分的材料到达开口部，通过螺杆的旋转被卷起，未熔融的材料从开口部发生喷出(由于双轴挤出机的螺杆的旋转，粉从开口部被卷起，排出的现象)，难以稳定的运转。进一步伴随着挤出量的增加，由于包含空气的材料变得难以被压缩，与空气变得难以分离，开口部上容易发生泄漏(材料从开口部少量多次排出)，难以稳定运转。

本发明的目的在于，提供一种能增加材料的挤出量，抑制开口部上未熔融材料的喷出，且能够对开口部上的泄漏进行抑制的树脂混炼物的制造方法。

解决课题的手段

即，本发明如下所述。

[1]一种树脂混炼物的制造方法，其是将含有添加剂(a)和热塑性树脂(b)的材料用双轴挤出机进行混炼的树脂混炼物的制造方法，其中，双轴挤出机设有供给口、排出口、该供给口和该排出口之间存在的开口部、该供给口和该开口部之间存在的混炼部A、和该开口部和该排出口之间存在的混炼部B，该混炼部A的长度La和螺杆径D的比值L1(La/D)满足L1≥3，将所述材料在混炼部A中不完全充满混炼，且在混炼部B中混炼上述材料。

[2]根据[1]所述的树脂混炼物的制造方法，从开口部至混炼部B的起始位置的长度Lb和螺杆径D的比值L2(Lb/D)满足L2≥3。

[3]根据[1]或[2]所述的树脂混炼物的制造方法，所述混炼部A中使用的螺杆为正方向的混炼盘和正方向的混炼螺杆中的一种以上。

[4]根据[1]～[3]中任意一项所述的树脂混炼物的制造方法，所述添加剂(a)的体积平均粒径是0.6～100μm。

[5]根据[1]～[4]中任意一项所述的树脂混炼物的制造方法，所述添加剂(a)的体积比重为0.08～0.6。

[6]根据[1]～[5]中任意一项所述的树脂混炼物的制造方法，所述添加剂(a)为阻燃剂或填充剂。

[7]根据[6]所述的树脂混炼物的制造方法，所述添加剂(a)为磷酸盐系阻燃剂。

[8]根据[1]～[7]中任意一项所述的树脂混炼物的制造方法，所述热塑性树脂(b)为聚烯烃树脂或聚苯乙烯树脂。