[发明专利]注射成型产品及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种通过使用聚合物材料形成的注射成型产品及其制造方法。特别地，本发明涉及一种通过使用混合有热膨胀胶囊并且因为物品的表面上形成细小的凹凸而呈现出织物状外观的聚合物材料形成的注射成型产品以及该注射成型产品的制造方法。

本申请基于2012年4月2日提交的日本专利申请No.2012-084327并且要求其优先权，该专利申请的全部内容通过引用并入此处。

背景技术

已知通过注射成型具有聚合物材料和混合在聚合物材料中的多个热膨胀胶囊的成型材料形成的成型产品。已知这样的成型产品：在成型产品的表面上发生热膨胀后，通过由于热膨胀胶囊的热膨胀或者热膨胀胶囊在热膨胀之后的爆裂而在该成型产品的表面上形成凹凸来对外观质量实现了良好的改进，从而对成型产品的表面赋予织物状外观。

例如，在专利文献1中描述了在具有热塑性树脂和混合在热塑性树脂中的微球膨胀剂的复合物的表面产生凹凸的成型产品。在专利文献2中描述了具有由聚氨酯树脂等制成的硬层和一体化到该硬层上并且通过使不起泡的小珠起泡而混合有气泡的表面层的内装部件。在专利文献3中描述了由于胶囊在其表面上破裂而具有凹凸的装饰体。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP-A-2003-260727

专利文献2：JP-A-H07-314466

专利文献3：JP-A-2002-146087

发明内容

技术问题

然而，在上述专利文献1中描述的技术中，混合在复合物中的所有微球膨胀剂都在模具收缩步骤中热膨胀。由于该原因，整个成型产品的密度将降低，并且整个成型产品的刚性将降低。此外，在填充模具的复合物的表面固化之前打开模具，或者在复合物的表面上产生凹凸之后关闭模具。由于该原因，需要使成型产品的形状成为容易打开和关闭模具的形状。这限制了成型产品的形状。

此外，在专利文献2中描述的技术中，表面层一体化到硬层上。由于该原因，存在表面层可能由于在使硬层成型期间产生的热或压力而发生变形或者表面层可能从硬层脱落、并且成型产品的外观可能变差的担心。此外，为了形成该表面层，需要制备预先分布有不起泡小珠的涂层，并且成型产品的制造过程复杂化。

为了解决上述问题，已经做出了本发明，并且本发明的目的是提供一种注射成型产品及其制造方法，该注射成型产品抑制成型产品的刚性降低并且由于在成型产品的表面上形成凹凸而外观质量良好。

解决问题的方案

为了实现上述目的而构造的本发明的注射成型产品是一种由包括聚合物材料和混合在所述聚合物材料中的多个热膨胀胶囊的成型材料注射成型的注射成型产品。

具体地，在所述注射成型产品的表面的至少一部分形成凹凸形成部，该凹凸形成部具有通过所述热膨胀胶囊的热膨胀而形成的凹凸。所述注射成型产品包括：高度膨胀部，该高度膨胀部在所述注射成型产品的厚度方向上形成于所述凹凸形成部的表面侧处，并且所述热膨胀胶囊在该高度膨胀部中热膨胀；以及主体部，该主体部是在所述厚度方向上与所述高度膨胀部邻接的部分，并且所述热膨胀胶囊在该主体部中实质上不热膨胀。所述高度膨胀部的厚度是所述注射成型产品在所述凹凸形成部中的厚度的一半以下，并且所述高度膨胀部的聚合物材料和所述主体部的聚合物材料是相同的聚合物材料。

顺便提及，该描述中的“热膨胀胶囊实质上不热膨胀”是包括热膨胀胶囊不热膨胀的情况和热膨胀胶囊稍许热膨胀的情况(即，在热膨胀之前和之后包含在主体部中的大多数热膨胀胶囊的粒径增大20％以下的情况)的术语。

由于具有该构造的本发明的注射成型产品包括热膨胀胶囊在其中热膨胀的高度膨胀部和热膨胀胶囊在其中实质上不热膨胀的主体部，并且凹凸形成部形成于注射成型产品的表面(高度膨胀部的表面)，所以能够得到良好的外观质量。

此外，高度膨胀部和主体部由相同的聚合物材料(通常是热塑性树脂)成型，并且凹凸形成在与主体部一体地成型的高度膨胀部的表面上，而不与主体部分离地形成表面层。由于该原因，主体部和高度膨胀部不剥落，并且能够防止注射成型产品的外观不良。

此外，热膨胀胶囊热在其中膨胀的高度膨胀部的厚度是注射成型产品在凹凸形成部中的厚度的一半以下，并且热膨胀胶囊在作为另一个部分的主体部中实质上不热膨胀。由于该原因，与当主体部的热膨胀胶囊热膨胀时相比，能够使注射成型产品的密度的降低，并且能够抑制注射成型产品的刚性降低。

根据在此公开的注射成型产品的优选方面，所述凹凸形成部局部地形成于所述注射成型产品的所述表面。