[发明专利]切割线形成装置以及切割线形成方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于在光学膜层叠体上连续地形成切割线的切割线形成装置以及切割线形成方法。特别是，本发明涉及以切割线形成部件和检测部件基于修正信息一边维持预先确定的相对的位置关系一边一体地移动的方式构成的、适合使用于光学显示装置的连续制造系统的切割线形成装置以及切割线形成方法，所述检测部件用于获取利用该切割线形成部件形成的切割线的形成位置的修正信息。

背景技术

在液晶显示装置等的光学显示装置的制造中，以往使用了如下个别贴合方式：将在光学显示装置的制造工序之外预先从带状光学膜切出的、数量巨大的光学膜的片材置入光学显示装置的制造工序中，并使该片材与另外置入制造工序的矩形的面板依次贴合。

对于这种个别贴合方式，提出有如下方式：在光学显示装置的制造工序中，仅将借助粘接剂层连续地支承在长条带状的载体膜上的多个光学膜的片材中的、不存在缺陷的正常的片材与粘接剂层一起依次从长条带状的载体膜上剥离，并借助粘接剂层而使该正常的片材与面板构件贴合，从而连续地制造光学显示装置。用于实现这种方式的制造系统例如记载于专利文献1(日本专利第4377964号)中。

在专利文献1所述的制造系统中，使用了长条带状的光学膜与长条带状的载体膜借助粘合剂层层叠而成的光学膜层叠体的卷筒。对自卷筒放出的光学膜层叠体，在基于预先实施的缺陷检查的结果而确定的位置，使用切割线形成部件连续地切入与光学膜层叠体的长度方向正交的宽度方向上的切割线，从而在沿长度方向相邻的两条切割线之间生成连续地支承于长条带状的载体膜的多个光学膜的片材。光学膜的片材以支承于长条带状的载体膜的状态被送入贴合位置，并在自载体膜剥离之后贴合于面板构件。这种光学显示装置的制造系统区别于将预先切出的光学膜的片材贴合于面板构件的上述个别贴合系统而被称为“连续贴合(RTP；卷筒对面板)”系统。

在RTP系统中，对于自卷筒放出的光学膜层叠体，较为理想的是其侧缘部在装置中以与被确定的原来的输送方向(以下，称为光学膜层叠体的“输送方向”)平行的状态进行输送，但是根据装置的各种条件，有时会被蛇行或者斜行输送。在光学膜层叠体以蛇行或者斜行的状态被输送到切割线所形成的位置时，对应于光学膜层叠体的自输送方向偏离的状态，需要在修正切割线的形成位置之后形成切割线。

图10是表示用于在RTP系统中形成切割线的切割线形成机构的概要的示意图。该切割线形成机构具有：切割线形成部件，其具有用于在光学膜层叠体上形成切割线的切断构件；以及切割线形成位置确认部件，其用于确认实际形成的在先的切割线的位置与切割线应该形成的位置之间的偏离量。切割线形成位置确认部件包含：拍摄部件1，其用于在切割线形成部件的上游侧拍摄包含光学膜层叠体的侧缘部的一部分在内的范围的图像；拍摄部件2，其用于在切割线形成部件的下游侧拍摄包含光学膜层叠体的侧缘部的一部分与在先的切割线的一部分在内的范围的图像；以及控制部件，其用于处理这些图像而生成修正信息。

在该结构的切割线形成机构中，基于所拍摄的图像内的光学膜层叠体的侧缘部以及在先的切割线的一部分的位置、以及在图像内设定的、用于确定光学膜层叠体的输送方向的基准线以及与该基准线正交的基准线之间的偏离信息(图10中是作为距离α、β1、β2而示出的偏离量)，生成切割线所形成的位置的修正信息。这里，切割线所形成的位置是包含切割线在光学膜层叠体的长度方向上的位置(以下，称为“长度方向形成位置”)以及切割线相对于光学膜层叠体的侧缘部的角度(以下，称为“形成角度”)的概念，修正切割线所形成的位置指的是修正切割线的长度方向形成位置以及形成角度。使用该修正信息修正切割线形成部件的切断构件的轨道，在光学膜层叠体上形成切割线。

另一方面，近年来，光学显示装置逐渐小型化、轻薄化以及狭边框化。特别是，智能手机以及平板型终端等这种中型或者小型的移动终端迅速在市面上普及。在这些移动终端所使用的中型或者小型的光学显示装置中，与TV用的大型的光学显示装置相比，要求在面板构件与光学膜的片材之间实现更高的贴合精度。用于提高贴合精度的一个方法能够使用作为光学膜的片材的、四个角部的直角精度更高(即，垂直度更高)的片材。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4377964号公报

RTP系统所使用的现有的切割线形成机构作为将电视机用途的大型的光学显示装置的制造系统自个别贴合系统转换成RTP系统的主要技术极其有益。但是，在现有的切割线形成机构中，存在难以获得垂直度更高的光学膜的片材这一课题。