[发明专利]减震器外壳结构体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及车辆中的减震器外壳结构体及减震器外壳结构体的制造方法。

背景技术

车辆的悬架装置(suspension)经由成为减震器外壳上表面的减震器基座而支承于减震器外壳，该减震器外壳设于发动机室的两侧且俯视呈U字形状(参照专利文献1)。向这种减震器基座及减震器外壳输入车辆行驶时的载荷，特别是在崎岖道路上行驶时输入很大的载荷，因此要求相当的接合强度。

减震器基座通过点焊而接合于减震器外壳的上缘。已知车辆行驶时的载荷集中于俯视呈U字形状的减震器外壳的上缘的前方角落部，但这样的部位无法进行焊接接合，难以通过点焊确保接合强度。因此，通过基于其他部件的加强、板厚的增大、减震器基座的形状的设计等来确保所需的强度(专利文献2、3、4参照)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2006－56489号公报

专利文献2:日本特开2009－292226号公报

专利文献3:日本特开2004－276789号公报

专利文献4:日本特开2007－284008号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在专利文献2、3、4所记载的技术中，存在伴随基于其他部件的加强、板厚的增大、减震器基座的形状的设计等而导致重量增加、由于基于其他部件的加强而导致工序数量增加等问题。

本发明是鉴于上述情况而创作的，其课题在于提供一种减震器外壳结构体及减震器外壳结构体的制造方法，能够在防止重量增加及工序数量增加的同时确保减震器外壳与减震器基座的接合强度。

用于解决课题的方法

为了解决上述课题，本发明为一种减震器外壳结构体，具备：减震器外壳，其用于收纳车辆的悬架装置的减震器；和减震器基座，其设于上述减震器外壳的上部，供上述减震器固定，该减震器外壳结构体的特征在于，上述减震器外壳的上缘与上述减震器基座通过点焊而接合，上述减震器外壳在俯视下呈朝向车辆外侧具有开口的U字形状，并且在前壁部与内壁部之间的角落部具有平面部，上述平面部具有沿车辆前后方向排列的多个焊接点，相邻的上述多个焊接点的彼此的焊接余量重叠。

另外，为了解决上述课题，本发明为一种减震器外壳结构体，具备：减震器外壳，其用于收纳车辆的悬架装置的减震器；和减震器基座，其设于上述减震器外壳的上部，供上述减震器固定，该减震器外壳结构体的特征在于，上述减震器外壳的上缘与上述减震器基座通过点焊而接合，上述减震器外壳在俯视下呈朝向车辆外侧具有开口的U字形状，并且在前壁部与内壁部之间的角落部具有平面部，上述平面部具有沿车辆前后方向排列的多个焊接点，相邻的两个上述焊接点的间隔比焊接余量的外径短。

根据这样的构成，在减震器外壳的内侧壁与前侧壁之间的角落部的平面部以狭窄的间隔进行多个点焊，因此能够在以往难以设定焊接点的狭小部分设定多个焊接点，从而能够在减震器外壳中确保能承受行驶载荷的强度。另外，通过提高强度而能够减薄减震器外壳的板厚，从而能够谋求车身的轻质化及降低成本。另外，通过多个焊接点的适当分配能够减少整体的打点数，从而能够发挥降低成本及减少作业工序数量的效果。另外，通过前侧壁与平面部之间的棱线及内侧壁与平面部之间的棱线，能够适当地分散从下方向减震器外壳输入的行驶载荷，从而能够避免载荷集中。

可以构成为，一个上述焊接点通过也向已被焊接的上述焊接点通电而被焊接。

根据这样的构成，由于依次形成而并非同时形成多个焊接点，因此在对一个焊接点进行焊接时，能够向已形成的其他焊接点51通电而在多个焊接点进行接合，因此，能够在以往难以设定焊接点的狭小部分设定多个焊接点，能够在减震器外壳中确保能承受行驶载荷的强度。另外，通过提高强度而能够减薄减震器外壳2的板厚，从而能够谋求车身的轻质化及降低成本。另外，通过多个焊接点的适当分配能够减少整体的打点数，从而能够发挥降低成本及减少作业工序数量的效果。

期望对一个上述焊接点进行焊接时的电流值，比对已被焊接的上述焊接点进行焊接时的电流值高。

根据这样的构成，在对一个焊接点进行焊接时，以比对已形成的其他焊接点进行焊接时的电流值高的值进行焊接，因此，能够在以往难以设定焊接点的狭小部分设定多个焊接点，能够在减震器外壳中确保能承受行驶载荷的强度。另外，通过提高强度而能够减薄减震器外壳的板厚，从而能够谋求车身的轻质化及降低成本。另外，通过焊接点的适当分配能够减少整体的打点数，从而能够发挥降低成本及减少作业工序数量的效果。