[发明专利]密闭型电池的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及实行泄漏检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄漏检查工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测。

背景技术

以往，在密闭型电池的制造工序中，出于防止水分浸入到电池容器内而使电池性能劣化等目的，实行确认电池容器的密闭性的泄漏检查工序(例如参照专利文献1)。

专利文献1中公开了如下的技术。

首先，使注液喷嘴与电池罐(电池容器)的盖体密合，将注液喷嘴安装于电解液注液口。

接着，从注液喷嘴注入电解液，并且向电池罐内导入氦气。

然后，从电解液注液口取下注液喷嘴，通过激光焊接手段将电解液注液口封口。

最后，将封口的电池罐设置于泄漏检测腔室，利用氦气泄漏检查器确认是否从电池罐泄漏氦气，由此实行泄漏检查工序。

氦气的分子量小于电池罐内所含的气体的分子量。因此，如图15所示，从电解液注液口导入的氦气多数会滞留在电解液注液口的附近，在实行泄漏检查工序之前，从电解液注液口向电池罐外部漏出。

即，专利文献1所公开的技术中，由于泄漏检查工序前的氦气漏出量增多，无法维持泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度，使泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度降低。

泄漏检查工序中，例如，基于氦气泄漏检查器的输出值确认单位时间从电池罐泄漏的氦气量，进行泄漏检查的质量判定。如图16所示的线G11，泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度低的情况下，单位时间从电池罐泄漏的氦气量减少，因此氦气泄漏检查器的输出值整体成为低的值。

如图16所示，泄漏检查工序的检查阈值T1是考虑这样的泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度低的情况而设定的。即，检查阈值T1设定了对泄漏检查工序时的氦气浓度低、且单位时间的氦气的泄漏量成为规定量L的电池罐进行检查时的、氦气泄漏检查器的输出值等。

如专利文献1所公开的技术那样，在泄漏检查工序前的氦气漏出量多的情况下，泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度存在大的参差不均。

因此，在对单位时间的氦气的泄漏量L0稍稍少于规定量L的电池罐进行检查时，如果由于该电池罐内的氦气浓度的参差不均的影响而比氦气的泄漏量为规定量L的电池罐高，则氦气泄漏检测器的输出值有可能以较高的比例超过检查阈值T1(参照图16所示的点和线G12)。

像这样，专利文献1所公开的技术中，有可能以较高的比例将良品误判为不良品(参照图16所示的成为误判的区域R11)。

即，专利文献1所公开的技术中，泄漏检查工序的误判率有可能恶化。

在先技术文献

专利文献1：日本特开2002-117901号公报

发明内容

本发明是鉴于如上所述的状况而完成的，提供能够改善泄漏检查工序的误判率的密闭型电池的制造方法。

本发明涉及的密闭型电池的制造方法，实行泄漏检查工序，该工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测，所述制造方法包括：导入工序，该工序通过覆盖所述电池容器而将所述电池容器暂时密闭，向所述电池容器内导入所述检测气体；和调整工序，该工序对暂时密闭了的所述电池容器内的压力和电池容器外的压力的至少一者进行调整，使所述检测气体导入后的所述电池容器内的压力小于所述电池容器外的压力。

本发明涉及的密闭型电池的制造方法，优选将暂时密闭了的所述电池容器内减压至第一压力，所述第一压力小于所述电池容器外的压力，通过向被减压了的所述电池容器内导入所述检测气体，将所述电池容器内加压至第二压力，所述第二压力小于所述电池容器外的压力，同时进行所述导入工序和所述调整工序。

根据本发明，能够改善泄漏检查工序的误判率。

附图说明

图1是表示密闭型电池的整体的构成的图。

图2是表示密闭型电池的制造工序的图。

图3是表示导入装置的图。

图4是表示密闭型电池的第一制造工序中，将外装暂时密闭的状态的图。

图5是表示密闭型电池的第一制造工序中，导入氦气的状态的图，(a)是表示将外装内减压的状态的图，(b)是表示导入氦气的状态的图。

图6是表示密闭型电池的第一制造工序中，从注液孔取下导入装置的状态的图，(a)是表示取下导入装置前的状态的图，(b)是表示取下导入装置后的状态的图。

图7是表示将注液孔封闭的状态的图，(a)是表示将盖子载置于注液孔的状态的图，(b)表示进行激光焊接的状态的图。

图8是表示泄漏检查工序的检查阈值的图。