[发明专利]废橡胶低温再生密炼转子

说明书

技术领域

本发明涉及炼胶机领域，尤其涉及一种用于废橡胶低温再生的密炼转子。

背景技术

传统的橡胶再生方法有油法、水油法，这两种方法会造成橡胶中硫键交联点的切断，还会引起橡胶主链键的氧化和部分热裂解，且二次污染较严重、生产效率低、能耗较大；因此，研发用于废橡胶低温零排放、高效节能、环保能力强的密炼转子，是当前急需解决的问题。

中国专利文献中，公开号为202399425U、名称为一种用于再生胶生产的转子的实用新型专利公开了一种方案（参见该申请说明书全文），包括两端的支撑轴和位于中部的转子本体，转子本体两端直接大、中间直接小，转子本体断面呈菱形结构，转子由六棱改为二棱，优化转子结构，将再生温度降至100℃左右。上述技术方案密炼温度比传统转子降低，但是低温并没有达到高值化、且该方案由于两头宽、中间窄，在密炼过程中容易转动，工作效率较低，再生效果差。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种废橡胶低温再生的密炼转子，目的是实现不同硫化体系、多胶种废橡胶低温高值化、零排放、高效节能、环保强力再生。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是一种废橡胶低温再生密炼转子，包括转子本体和位于转子本体两端的转子轴，转子本体的两侧分别设有三个长螺旋棱体和三个短螺旋棱体，转子本体基圆大；棱体的棱顶宽度随着螺旋角上升不断缩小，最小的棱顶宽度比普通转子的棱顶宽度增加30%-50%。

和现有技术相比，本方案棱体的棱顶宽度为渐变的，且棱顶宽度的最窄处比普通转子的棱顶宽度增加了30%-50%，棱顶宽度增大，在密炼过程中，转子棱顶与另一转子的基圆相互配合，增强了对胶料的挤压、拉伸作用；同时，由于棱顶宽度是渐变的，导致棱与棱之间的间距是渐变的，这种渐变的间隙可以有效避免密炼机升温过快，使密炼温度保持在60℃～80℃较低的温度范围内。

基于上述方案，本发明还做了如下改进：

转子本体基圆直径比普通转子基圆直径增加30%-40%；本改进方案基圆增大，增加了胶粉与转子的接触面积，有利于增强剪切有利于胶粉的热传递，降低胶粉的温度，进一步降低了密炼的温度，实现废橡胶低温再生的目的；

转子凸棱工作面的圆弧曲率半径比普通转子减小20%-30%，转子凸棱另一面为凹型；本改进方案转子凸棱的工作面与密炼室内壁形成的工作区的容积变小，增加了对胶料的挤压力；凸棱的另一面设计成凹型，工作区的容积变大，胶料易流动，增加了紊流态。

棱顶与密炼室内壁的间隙采用小到大的渐变结构，渐变方向与胶料流动方向相反；本改进方案采用渐变式结构，能够有效缓解小间隙引起的温升过快问题，能够防止胶料过炼引起的强度降低，渐变的间隙结构也可以增加对胶料的拉伸作用；间隙的渐变值为0.6～1.5mm。

转子本体内部采用空心结构，长螺旋棱体与短螺旋棱体的内部也为空心结构、且长短棱内部相互贯通；本改进方案中采用了强制冷却结构，提高了再生胶混炼过程中的冷却效果。

转子长螺旋棱体的螺旋角为31°～34°，短螺旋棱体的螺旋角为31°～34°；本改进方案中，螺旋角为31°～34°的长螺旋棱体可以对胶料起到强烈的剪切作用，胶料在长棱的推动作用下得到更好地混合；短螺旋棱体的螺旋角也为31°～34°，可以改善胶料与活化剂、解联剂混合效果，加快胶料在转子轴向的流动，从而实现强剪切、高流动性的混炼效果。

转子棱体表面堆焊有硬质合金，转子棱顶硬质合金的厚度为8～10mm，转子棱体其他表面硬质合金的厚度为5～8mm；本改进方案中是为了增强转子的耐磨性能。

附图说明

图1是本发明转子结构示意图。

图2是本发明转子棱体排列展开图。

图3是本发明图1中A-A的剖视图。

具体实施方式

本发明为了实现不同硫化体系、多胶种废橡胶低温零排放、高效节能、环保强力再生的密炼转子，对转子本体进行了改进，优化具体组合方式，最终实现本发明。

图1至3所示，一种废橡胶低温再生密炼转子，包括转子本体1和位于转子本体1两端的转子轴2，转子本体1的两侧分别设有三个长螺旋棱体3和三个短螺旋棱体4，转子本体基圆大，基圆直径比普通转子基圆直径增加30%-40%，棱体的棱顶宽度随着螺旋角上升不断缩小，棱顶宽度的最窄处比普通转子的棱顶宽度增加30%-50%；转子凸棱工作面的圆弧曲率半径比普通转子减小20%-30%，转子凸棱另一面为凹型；棱顶与密炼室内壁的间隙采用0.6-1.5mm渐变结构，渐变方向与胶料流动方向相反；转子本体1内部采用空心结构，长螺旋棱体3与短螺旋棱体4的内部也为空心结构、且长螺旋棱体3和短螺旋棱体4内部相互贯通；转子长螺旋棱体3的螺旋角为31°～34°，短螺旋棱体4的螺旋角为31°～34°，在本实施例中，螺旋角都选为33°；转子棱体表面堆焊有硬质合金，转子棱顶硬质合金的厚度为8～10mm，转子棱体其他表面硬质合金的厚度为5～8mm。