[发明专利]接触弹片及其高精度制造方法

说明书

技术领域

本发明属于电子零部件加工技术领域，涉及一种接触弹片产品和它的生产方法，特别是一种接触弹片及其高精度制造方法。

背景技术

随着我国社会经济与科技的快速发展，电子产品方面的技术也越来越科技化、先进化，人们更倾向于多重功能、性能集中且携带便捷的需求方向。由此电子产品的形体发展趋势是越来越小，越来越精密化和集成化。故其内部各个重要的电子元件也是向着薄、小、轻，同时要求高精度的方向发展。

为了应对接触弹片产品大量生产的需求，即模具设计采用一冲多件形式；同时还要求接触弹片产品的凸点高度公差由原本+/-0.03mm提升为+/-0.01mm的精度级别。目前产业上生产关于接触弹片此类产品，其成型方式均为先折弯成型，而后再以调整工程进行调整以达到产品的尺寸要求。但在实际作业经验中，现有制造工艺方式从折弯成型到调整精度，实现接触弹片产品的尺寸管控于+/-0.03mm的精度级别已是相当不易，而对于一冲多件形式且管控于+/-0.01mm的精度级别以内，该要求根本就无法实现。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种在接触弹片产品生产程序中，采用拉伸折弯工艺，并合理设计各项生产程序的技术手段，使成品达到高度精准级别的接触弹片及其高精度制造方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：接触弹片的高精度制造方法，包括以下采用拉伸折弯工艺的生产步骤：

1）、在每个成品预定位置上打印字膜记号；

2）、冲压定位孔，而后工序中在定位孔内穿设定位针；

3）、在料带上冲出防变形刀口；

4）、产品外型切割；

5）、产品成型冲压：

a、先冲压呈对称位于边侧位置的产品，该冲压程序至少具有拉伸预折工程与成型工程；

b、再冲压呈对称位于中部位置的产品，该冲压程序至少具有拉伸预折工程与成型工程；

6）、检测成型产品：使用100x显微镜对成型产品进行各项尺寸测量。

本接触弹片的高精度制造方法中，要求生产为一冲多件设计，且产品的凸点高度要求公差为+/-0.01mm。第一步骤中，在每组的产品单体上打印不同字膜记号，以便后续修模或追踪问题点时易分辨。第二步骤中，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。第三步骤中，在拉伸折弯工序之前，先在料带上冲出一个防变形刀口，以免在拉伸折弯时因应力拉扯造成料带变形而无法生产的问题。第四步骤中，采用多个割型刀头同步切割，以制成每组的多个产品单体。第五步骤中，凸点高度成型时需依其高度适当分成多步工序完成，由此使产品的尺寸统一稳定，同时显著提升产品的使用寿命；且成型时需考虑不同位置处料带强度不一样，故在成型受力时相对也会有所差异，因此受力接近的边侧位置产品在同一工程进行，中部位置产品在另一工程进行，由此控制每个产品单体的精度在+/-0.01mm以内。在第六步骤中，使用相对于50x显微镜更高精度的100x显微镜进行尺寸的精准检测，以避免因测量误差造成的尺寸不良问题。

在上述的接触弹片的高精度制造方法中，在第一步骤中料带承托于印号支撑入子上，通过扣压打号入子在料带上形成凹入材料面的字膜记号。打印字膜记号作为开始的第一步骤，是为了避免打印字膜记号时会产生涨料现象，进而影响到产品单体的外形尺寸。

在上述的接触弹片的高精度制造方法中，在第二步骤中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。

在上述的接触弹片的高精度制造方法中，在第三步骤中料带承托于剪切导位入子上，通过下压剪切冲头在料带上冲出防变形刀口。

在上述的接触弹片的高精度制造方法中，在第四步骤中料带承托于割型导位入子上，通过下压割型刀头在料带上切割出产品的外型。

在上述的接触弹片的高精度制造方法中，在第五步骤中料带先承托于预折导位入子上，通过下压预折冲子在料带上拉伸预折出弯折凸点；再使料带承托于成型导位入子上，通过下压成型冲子在料带上冲压出成型凸点。在拉伸预折工程中形成的弯折凸点高度低于在成型工程中形成的成型凸点高度，由此拉伸预折工程起到预拉伸卸载应力的作用，经过多次分段工程的加工，才能实现一冲多件且公差位于+/-0.01mm以内的高精度要求。

一种接触弹片，包括呈条片状的料带，所述料带上连续设置若干组产品，每组产品沿纵向排列若干产品单体，所述每组产品之间开设防变形刀口，所述料带的两侧边均匀开设若干定位孔。