[发明专利]用于叉车差速器装配的自动输送装置

说明书

技术领域

本发明属于叉车装配工艺技术领域，具体涉及用于叉车差速器装配的自动输送装置。

背景技术

叉车差速器的重量较重为35kg。叉车差速器装配要经过差速器预装和差速器压装两道工序，预装以6件差速器为一批次，预装完成后首先将6件差速器人工搬放到容器内，然后利用手动托盘车转运到液压机旁，最后依次从容器内搬差速器到液压机上进行压装，直到6件差速器全部压装完成。整个输送过程需人工搬下六次，转运一次，搬上六次，输送完全靠人工来实现。虽然市场上也有很多的输送设备，但基本功能是实现相同节拍的输送，即各工序的作业时间一致。叉车差速器装配由于差速器预装以6件一批次装配，而差速器压装以单件装配，因此两工序的作业时间不一致，常规的输送设备不能满足。现有技术缺陷是1.劳动强度大：差速器预装后重量约25kg，需人工搬运到容器内输送；2.影响产品质量：人工搬运的过程中，容易造成磕碰毛刺；3.效率低：人工转运的过程费时费工；4.不安全：人工搬运的过程中，工件容易脱落，造成伤人事故。

发明内容

为了提高差速器装配的效率、降低搬运和转运的劳动强度、提高产品的质量，本发明提供一种用于叉车差速器装配的自动输送装置。

用于叉车差速器装配的自动输送装置包括由机架、链条传动机构和电机组成的板链输送机构，所述链条传动机构包括传动链条，传动链条跨装在两根平行的链轴上，传动链条上装有链板形成板面；

板链输送机构中两根平行的链轴的轴心线之间存在高度差，即一根链轴的轴心线高于另一根链轴的轴心线，使高度相对较低的一侧链轴上链板形成的板面与水平面之间形成向下的倾斜角α；

还包括滚道输送机构，所述滚道输送机构包括框架式的滚道机架，滚道机架的顶部设有两根平行的上纵梁，两根上纵梁上通过水平的上固定轴均布设有上轴承，两根上纵梁上的上轴承相对应形成上滚道；两根上纵梁之间下方的滚道机架上设有两根平行的下纵梁，两根下纵梁上通过水平的下固定轴均布设有下轴承，两根下纵梁上的下轴承相对应形成下滚道；

 所述上滚道和下滚道相对应的一端为滚道输送机构的输入端，相对应的另一端为滚道输送机构的输出端，所述输入端搭在具有向下的倾斜角的板链输送机构的板面上。

板链输送机构中两根平行的链轴的轴心线之间的高度差为20～30毫米。

所述倾斜角α为1～4度。

滚道输送机构的输入端的两根下纵梁端部的下部分别设有导向板，两侧导向板相对应的外端呈喇叭口状。

两根上纵梁的上部分别罩设有角钢状的导向封板，所述导向封板的一侧边与上纵梁的外侧面贴合，导向封板的另一侧边呈水平状。

滚道输送机构的输入端两侧的导向封板上连接着L形连接杆的一侧杆身，两侧L形连接杆的另一侧杆端分别直立固定在板链传动机构的机架两侧。

滚道输送机构的输出端的两根下纵梁端部之间的下部设有水平状的阻挡托板。

本发明的有益技术效果体现在以下方面：

1.大大降低劳动强度：自动输送装置实现了1～3吨叉车差速器输送的自动化，完全替代了人工搬下、转运和搬上的繁重劳动；

2.保证产品质量：输送工作通过自动化设备实现，消除了人工操作过程中，产品产生毛刺和磕碰以及变形等损伤；

3.安全可靠：由于设备运行无人化，输送过程完全安全，输送过程可靠。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为滚道输送机构结构示意图。

图3为自动输送装置过渡衔接处主视图。

图4为图2的K2向视图（运送三吨叉车用的差速器）。

图5为图2的K1向视图（运送一吨叉车用的差速器）。

图6为本发明运送差速器的使用状态图。

上图中序号：板链输送机构1、链板2、滚道机架3、上纵梁4、上固定轴5、上轴承6、下纵梁7、下固定轴8、下轴承9、导向封板10、L形导向板11、连接杆12、阻挡托板13、连接板14、三吨差速器16、一吨差速器17。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步地描述。

实施例

参见图1，用于叉车差速器装配的自动输送装置包括由机架、链条传动机构和电机组成的板链输送机构1和滚道输送机构。所述链条传动机构包括传动链条，传动链条跨装在两根平行的链轴上，传动链条上装有链板2形成板面。