[发明专利]刮板输送机中部槽的微变形装焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种刮板输送机中部槽的微变形装焊方法，适用于煤矿井下开采工作面的刮板输送机中部槽的生产。

背景技术

刮板输送机中部槽由挡板槽帮、铲板槽帮、中板、封底底板焊接而成，用于运送煤及物料，由刮板链将煤及物料拖拉滑行到卸载端卸下。目前普遍采用传统的组焊方法，即先将挡板槽帮、铲板槽帮、中板点对焊接完成后，再组装封底板，实际焊接时由于中板和底板尺寸大，结构刚性大，冷却速度快，焊接拘束应力大，冷裂敏感性较高。同时工序繁琐、效率底。

例如某型号的刮板输送机中部槽由挡板槽帮、铲板槽帮、中板、封底板组成，其装焊方法为：将铲板槽帮、挡板槽帮、中板先组装在一起，然后用CO₂气体保护焊焊接方法正反面交替焊接完成中板双面V焊缝，最后组装封底板，完成封底板焊接，经过长期使用发现，采用这种方法，为保证中部槽的强度，不仅中板焊接接头坡口大，而且焊接过程中很难控制焊接变形，工艺流程繁琐，效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种刮板输送机中部槽的微变形装焊方法，能够在保证中部槽结构强度的基础之上降低焊接成本同时提高焊接效率。

一种刮板输送机中部槽的微变形装焊方法，其特别之处在于，包括如下步骤：首先将铲板槽帮和挡板槽帮反向倒置，先在铲板槽帮和挡板槽帮上组装中板，同时用窄间隙MAG焊完成中板背面焊缝的焊接，然后再组装封底板从而成为箱型结构，最后将整个箱型结构翻转使铲板槽帮和挡板槽帮恢复正向放置，再用窄间隙MAG焊对中板正面焊缝和封底板焊缝进行焊接即可。

其中中板背面焊缝的横截面为等腰直角三角形，而中板正面焊缝的横截面为直角梯形。

其中按照中板的厚度为50mm计算，中板正面焊缝的横截面中上底边长为2-3mm，下底边长为7-10mm，直角边长为40-46mm，而中板背面焊缝的横截面中直角边长为4-10mm。

其中将铲板槽帮和挡板槽帮反向倒置是指将正向放置的铲板槽帮和挡板槽帮旋转180度后放置。

其中组装中板后先将将铲板槽帮、挡板槽帮和中板点装在一起。

其中点装是指按尺寸要求用焊接的方法固定在一起。

本发明提供了一种高效微变形的装焊方法，可以用于煤矿井下刮板输送机中部槽的制造，在焊接时有效改变了传统的中部槽组焊工艺流程，并且有效控制了焊接变形。经过试验证明，可降低焊接材料消耗40%以上，与传统方法相比较，焊接质量稳定，可提高工作效率150%以上。

附图说明

附图1为本发明方法得到的中部槽结构示意图；

附图2为本发明背景技术中的组焊方法得到的中板焊接示意图，其中h代表中板的厚度；

附图3为本发明装焊方法得到的中板焊接示意图，其中H代表中板的厚度。

具体实施方式

如图1、3所示，本发明是一种用于煤矿井下刮板输送机中部槽中底板一次装焊的工艺方法，是由传统的先组装中板2，待中板2组装焊接完成后，再组装封底板4的工艺方法改为中板2、封底板4一次性组装的工艺方法，以达到在焊接时有效控制焊接变形的效果，在保证结构强度的基础之上，降低焊接成本，同时提高焊接效率。由于中板2正面、背面焊缝的坡口型式有所改变，使填充量减小。由于焊接方法有所改变，导致焊接过程热输入量小，使焊接变形量减小，同时优化了工艺流程。

实施例1：

首先将铲板槽帮3和挡板槽帮1旋转180度后反向倒置，先在铲板槽帮3和挡板槽帮1上组装中板2，（装中板2后可以先点装，即将铲板槽帮3和挡板槽帮1中板2按图纸尺寸要求，用焊接的方法固定在一起，当然该点装步骤也可省略）用窄间隙MAG焊完成中板2背面焊缝的焊接，然后再组装封底板4从而成为箱型结构，然后将整个箱型结构翻转180度使铲板槽帮3和挡板槽帮1恢复正向放置（即图1所示中部槽位置），再用窄间隙MAG焊对中板2正面焊缝和封底板4焊缝进行焊接即可。

背景技术的中板背面、正面焊缝形状如图2所示，本发明的中板背面、正面焊缝形状如图3所示，可见传统的焊缝形状焊材的填充量是本发明焊缝焊材填充量的2倍多。

其中中板2背面焊缝的横截面为等腰直角三角形，而中板2正面焊缝的横截面为直角梯形。中板2的厚度H为50mm，中板2正面焊缝的横截面中上底边长为2mm，下底边长为9mm，直角边长为42mm，中板2背面焊缝的横截面直角边长为6mm。

本发明方法与传统方法比较如下表：

当中板2正面、背面焊缝形式焊接完成后，以槽长1750mm、槽宽1000mm中部槽为例，按背景技术中传统的焊接方法，焊接变形量为10mm～15mm，而按本发明所述的坡口形式并且采用窄间隙MAG焊接完成后，变形量为2mm～3mm，焊接变形量明显减小。