[发明专利]一种抑制装配精度负向迁移的重型机床装配方法

权利要求书

1.一种抑制装配精度负向迁移的重型机床装配方法，其特征在于，具体步骤为：

步骤一：针对现有解决机床装配精度超差方法的不足，揭示机床装配精度迁移的形成过程，进而探明重型机床重复装配精度迁移的形成过程及其类型，提出重型机床装配精度迁移的表征方法，获取机床每道工序中装配精度正向迁移、负向迁移及其相互转变所形成的不同类型；

步骤二：提出机床装配精度迁移预报方法：结合现场重型车铣床零部件加工与装配工艺条件，揭示机床重复装配后的变形场重新分布特性，采用极坐标转换法及变形场极值法，建立机床变形场与装配精度指标之间的映射关系；构建装配精度指标矩阵、变形场特征变量矩阵及其关联转换矩阵，获取机床装配精度指标与变形场特征变量相对关联度，求解出影响装配精度指标的关键变形场特征变量，探明机床装配精度指标与变形场特征变量之间的关系；采用机床重复装配变形场重新分布响应曲面法，提取机床变形场重新分布的关键影响因素，构建机床装配精度迁移控制变量矩阵及其响应转换矩阵，获得变形场特征变量与控制变量间的映射关系，揭示出装配精度与控制变量之间的联系，建立重型机床装配精度迁移模型；求解机床变形场重新分布的影响因素权重值，构建变形场重新分布影响因素的层次结构；

步骤三：利用机床每道工序中装配精度迁移指标对结合面几何偏差及装配载荷的敏感性，构建初次装配精度及重复装配精度影响因素权重判断矩阵，解算重复装配精度影响因素权重关系，揭示装配精度迁移的形成机制，通过装配精度指标矩阵、变形场特征变量矩阵及关联转换矩阵，提出重型机床装配精度迁移类型的识别方法，实现对装配精度迁移的关键影响因素及形成机制的识别；

步骤四：针对机床装配精度迁移的转变类型，通过构建机床装配精度指标正向迁移矩阵、机床装配精度指标负向迁移矩阵，获得其相互转变矩阵，揭示装配精度迁移类型的转变机制；提出重型机床装配精度迁移的调控方法；

步骤五：根据重型机床装配精度迁移对装配过程关键影响因素的响应特性，明确设计变量，提出装配工艺方法的设计方法，形成重型机床重复装配工艺，提出改善机床结合面误差分布状态、控制装配预紧力等用以简化装配工序的具体装配方法。

2.根据权利要求1所述的一种抑制装配精度负向迁移的重型机床装配方法，其特征在于：步骤一中，重型机床装配精度迁移的表征方法的具体步骤为：设定T₁₀为机床部件刮研修配工序前的初始装配精度，T_x1为机床结合面合研修复后或每道工序后的最终装配精度，当x取1，2，…，n时，T_x1反映出机床结合面每次合研修复后或每道工序后形成最终装配精度的分布特性，T₀₁为设计装配精度；T₁₀的形成受到装配设计装配精度T₀₁与初次装配方法影响；T₁₁的形成由T₁₀与刮研修配方法决定；T₂₁到T_n1的形成受到机床其他部件装配的工序影响；

机床零部件每次装配形成的最终精度的变化导致重复装配精度迁移，其中，重复装配精度迁移呈现两种典型特性，有使机床装配精度随装配次数逐步上升的过程，为机床重复装配精度正向迁移；有使机床装配精度随装配次数逐步降低的过程，为机床重复装配精度负向迁移；T_i1、T′_m1、T_n1分别代表初次装配最终形成的精度、二次装配最终形成的精度及n次装配最终形成的精度；其中，机床装配精度迁移形成过程有三部分组成，机床部件刮研修配工序前的初始装配精度的形成过程、初次装配最终形成的精度的形成过程以及n次装配最终形成的精度的形成过程；机床装配精度迁移转变过程有四部分组成，机床某一部件刮研修复前后的装配精度转变、机床其他部件装配工序对某一部件装配精度的转变、每道工序后形成最终装配精度正向、负向迁移的转变以及n次装配最终形成的精度的转变；建立机床装配精度迁移的表征方法；

得到机床每次装配中每道工序引起的结合面形位精度正向迁移、负向迁移及其相互转变形成的六种不同类型，在机床一次装配中，A为机床部件合研后结合面装配精度的负向迁移；A′为机床部件合研后结合面装配精度的负向迁移；B为机床部件合研后结合面装配精度的正向迁移；C为机床部件刮研修配后装配精度的正向迁移转变；D为机床每道工序后该部件结合面装配精度负向迁移；E为机床每道工序后该部件结合面装配精度正向迁移；其中，机床部件发生A′与B类的装配精度迁移时，部件无C类装配精度转变。