[发明专利]一种氢化丁腈橡胶汽车同步带用胶布及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车同步带制造技术领域，具体地说是一种氢化丁腈橡胶汽车同步带用胶布及其制造方法。

背景技术

汽车同步带是用在汽车发动机内部靠齿啮合起传动作用的零部件。近年来，汽车同步带行业提出一种口号“与发动机同寿命”，并且汽车发动机动力越来越大、内部结构越发紧凑导致发动机内部温度越来越高，因此对汽车同步带的耐高温、耐磨和动态疲劳性能提出了更高要求。汽车同步带结构中最外层胶布对其性能有着极为重要的作用，若胶布强度低、不耐磨、不耐高温或与橡胶基体粘合不牢，在强大的剪切力作用下，很容易导致汽车同步带带齿剥掉，从而导致传动失效。胶布是采用橡胶胶浆对白坯布织物进行浸渍处理得到的一种制品，汽车同步带用胶布对其性能要求主要有以下几点：（1）抗拉强度高，保护作用强；（2）纬向延伸率高，有利于同步带充齿；（3）与橡胶基体的粘合牢固；（4）耐热性能好；（5）耐磨性好。若白坯布浸渍方式不合适，制备的胶布性能与白坯布性能相比抗拉强度和延伸率会严重下降，与橡胶基体的粘合性也不好，且不耐磨、不耐热，从而使制造的汽车同步带使用寿命短。目前国内厂家制造的自主品牌汽车同步带仅能应用在功率较小的微型汽车上，无法在中高档轿车上使用，与世界知名企业，如美国盖茨、意大利戴高、德国康迪泰克等相比使用寿命有很大差距，这很大程度上是因为制造汽车同步带用的胶布性能差，抗拉强度低、耐高温、耐磨及粘合性能不理想，从而导致对同步带带齿的保护作用差，带齿易损坏，同步带传动失效。本发明就是基于以上所述背景和目的，在白坯布的原材料选择及编织工艺上，浸渍用胶浆配方、粘合剂的选择及浸渍工艺上下功夫，努力创新，制备了一种抗拉强度高、耐热性能好、粘合强度及耐磨性能优异的胶布，并且采用此种胶布制备的氢化丁腈橡胶汽车同步带疲劳寿命高，超过同规格型号美国盖茨制造的氢化丁腈橡胶汽车同步带寿命，完全可应用在中高档轿车上，在汽车同步带行业实现重大突破。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供抗拉强度高、纬向延伸性好、耐热耐磨且制造工艺简单、性价比高的一种氢化丁腈橡胶汽车同步带用胶布及其制造方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种氢化丁腈橡胶汽车同步带用胶布，该胶布由采用浸浆用氢化丁腈橡胶胶浆浸浆处理并采用刮浆用氢化丁腈橡胶胶浆刮浆处理后的白坯布经烘干制成；白坯布为芳纶原丝与含抗热剂的尼龙原丝混合编织而成；浸浆用氢化丁腈橡胶胶浆中各原料按质量份数计为：浸浆用氢化丁腈橡胶混炼胶100份，丙酮450份～580份，改性酚醛树脂20.8份～32.3份；刮浆用氢化丁腈橡胶胶浆中各原料按质量份数计为：刮浆用氢化丁腈橡胶混炼胶100份，丙酮350份～420份。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的浸浆用氢化丁腈橡胶混炼胶中各原料按质量份数计为：氢化丁腈橡胶100份，氧化锌2.0份～5.0份，过氧化二异丙苯2.0份～7.0份，N,N’-间苯撑双马来酰亚胺0.5份～3.0份，聚丁二烯-马来酸酐共聚物5.0份～15.0份，双（α，α’-二甲基苄基）二苯胺0.5份～2.0份，N330炭黑40份～60份。

上述的刮浆用氢化丁腈橡胶混炼胶中各原料按质量份数计为：氢化丁腈橡胶100份，氧化锌3.0份～6.0份，硬脂酸0.5份～1.0份，过氧化二异丙苯2.0份～7.0份，三烯丙基异氰脲酸酯0.5份～2.0份，氧化镁2.0份～4.0份，双（α，α’-二甲基苄基）二苯胺0.5份～1.0份，N330炭黑40份～60份。

本发明的一种氢化丁腈橡胶汽车同步带用胶布的制备方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：按质量份数计将氢化丁腈橡胶100份，氧化锌2.0份～5.0份，过氧化二异丙苯2.0份～7.0份，N,N’-间苯撑双马来酰亚胺0.5份～3.0份，聚丁二烯-马来酸酐共聚物5.0份～15.0份，双（α，α’-二甲基苄基）二苯胺0.5份～2.0份，N330炭黑40份～60份，采用密炼机混炼制备出浸浆用氢化丁腈橡胶混炼胶；

步骤2、制备浸浆用氢化丁腈橡胶胶浆：浸浆用氢化丁腈橡胶胶浆中各原料按质量份数计为：步骤1中制备的浸浆用氢化丁腈橡胶混炼胶100份，丙酮450份～580份，改性酚醛树脂20.8份～32.3份，其制备方法包括：

a)、将450份～580份丙酮量的90%加入搅拌釜中，再加入浸浆用氢化丁腈橡胶混炼胶进行搅拌至溶解到80%程度，制得浸浆用半成品浆液；

b)、将改性酚醛树脂溶解在剩余10%丙酮中，制得粘合剂溶液；