[发明专利]锻造铝合金车轮的预锻模具

说明书

技术领域

 本发明涉及一种模具，特别是一种锻造铝合金车轮的预锻模具。

背景技术

铝合金车轮采用锻造方式在国内开始于本世纪初，属于新型工艺技术。锻造铝合金车轮已广泛用于客车、挂车、油罐车、工程车、校车等车辆，但是现在锻造铝合金车轮的锻造模具在国内还处于成长阶段，现用传统的开放式预锻模具废料严重、不便拆装和更换磨损件，锻造出来的产品缺料、机械性能差，且产品合格率低。传统的预锻模具需要先起模再脱模，使工件容易和模具发生碰撞，造成工件的损伤。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种省料、便于装卸磨损件，可保证产品机械性能，避免工件发生碰撞损伤的锻造铝合金车轮的预锻模具。

本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种锻造铝合金车轮的预锻模具，其特点是：包括上模板和下模板，上模板向下固定有凹模，下模板向上固定有凸模，凸模的四周设有一圈止口凸台，凹模的四周设有与凸模止口凸台配合的定位沿，定位沿向下与止口凸台接触，在凹模与凸模之间形成密闭的锻压型腔，在凸模的正中心设有向上顶起工件的下顶杆，在凹模的正中心设有向下顶出工件的上顶杆。

本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述下顶杆向下伸出下模板的一端设有顶升螺母Ⅰ，在顶升螺母Ⅰ与凸模之间设有套装在下顶杆外的复位弹簧Ⅰ。

本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述上顶杆向上伸出上模板的一端设有顶升螺母Ⅱ，在顶升螺母Ⅱ与凹模之间设有套装在上顶杆外的复位弹簧Ⅱ。

本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，在下模板上设有与叉车配合运输的叉槽，叉槽对称分布有两组且每组分别设有两个。

与现有技术相比，本发明利用设置在凹模正中心的上顶杆，可将工件压住在凸模上，凹模回程，实现脱模过程，避免了传统式的先起模再脱模，避免了工件和模具因发生碰撞造成的损伤；利用设置在凸模正中心的下顶杆，将工件顶出凸模，实现一个锻压过程，相比传统模具，具有不抱模、易脱模、不拉伤的优点。本发明省料、便于装卸磨损件，可保证产品的机械性能。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

一种锻造铝合金车轮的预锻模具，包括上模板1和下模板7，上模板1向下固定有凹模2，下模板7向上固定有凸模8，凸模8的四周设有一圈止口凸台，凹模2的四周设有与凸模8止口凸台配合的定位沿，定位沿向下与止口凸台接触，在凹模2与凸模8之间形成密闭的锻压型腔，在凸模8的正中心设有向上顶起工件的下顶杆11，在凹模2的正中心设有向下顶出工件的上顶杆3。将切割好的铝棒放入凸模中，锻造机将凹模和凸模压制到位，相比传统的开放式模具，具有省料、成型易控制、不缺料等优点。当凹模和凸模达到行程后，保压5秒，锻压完成，相比传统开放式模具没有保压过程，材料组织更致密，材料性能更佳。

所述下顶杆11向下伸出下模板8的一端设有顶升螺母Ⅰ9，在顶升螺母Ⅰ9与凸模8之间设有套装在下顶杆11外的复位弹簧Ⅰ10；所述上顶杆3向上伸出上模板1的一端设有顶升螺母Ⅱ4，所述上顶杆3向上伸出上模板1的一端设有顶升螺母Ⅱ4，在顶升螺母Ⅱ4与凹模2之间设有套装在上顶杆3外的复位弹簧Ⅱ5。在下模板上设有与叉车配合运输的叉槽6，叉槽6对称分布有两组且每组分别设有两个。