[发明专利]金属棒料自动化加工上料系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属棒料加工设备技术领域，尤其涉及一种金属棒料自动化加工上料系统。

背景技术

目前，金属制件的生产过程中，需要将原料——金属棒材进行切割，然后再用加热机构加热到预定温度，最后再送到热锻机中锻压。现有技术中，对金属棒料热锻加工时，一般采用人工方式，即由工人将金属棒料通过切割机进行切割后由输送装置送到输送带，然后由人工将切好的金属棒料送入加热激光中进行加热，直至1450℃左右，送出后再由人工将加热好的金属棒料用耐高温夹具送入热锻机中锻压，这种人工操作的方式具有如下缺陷：

1、误操作机率大：由于大批棒料成箱堆积，容易造成人为将不同工件尺寸错放到料筐中，因材料尺寸不同加热时间也会不同，所以会导致加热不稳定、造成产品质量问题；

2、安全性低：由于生产模式采用人工取放，在高温材料上容易因工人误操作或疲倦导致工人烧烫伤，或是操作热锻机时压到手指造成残疾；

3、生产效率低：现有生产模式每加工完成一根金属棒料需时65秒；

4、良品率低：由于现有生产方式须3个工人同时操作，即分别进行捡料及送料、加热好的工件送料、热锻好的工件放料的操作，这会导致生产中因配合度不够而降低良品率，良品率仅达到75%；

5、能源损耗大：由于是人工操作，通常因为工人协调性不足导致加热机构空运行，能源浪费大。

由此可见，如何提供一种金属棒料自动化加工上料系统，能够适用于多种不同规格尺寸的金属棒料，通用性强，生产效率高，品质稳定，安全性高，降低工人的劳动强度，这是本领域需要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种金属棒料自动化加工上料系统，能够实现金属棒料的自动化倒料、提升、输送、加热、并在加热后送入到下一成型加工机器中，提高生产效率、产品合格率以及安全性。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：

一种金属棒料自动化加工上料系统，包括：

翻转倒料机构，设有底座以及可绕所述底座转动的翻转架，所述翻转架用于固定装有金属棒料的料箱；

整料排列提升机构，用于在所述翻转架转动时接收从所述料箱落下的金属棒料并整理提升至其顶部出口处；

输送检测机构，用于接收从所述整料排列机构顶部出口处落下的金属棒料并向前输送，并在输送中过滤掉不符合预定长度及预定直径的金属棒料；

加热机构，用于对输送机构输送来的金属棒料进行加热；

带有夹取机构的机器人，所述夹取机构设有用于夹取被加热机构加热过的金属棒料的夹手，所述夹手设有至少两个夹取指。

优选地，所述翻转倒料机构、整料排列提升机构、加热机构、带夹取机构的机器人均设置在一封闭式防护栏中，所述封闭式防护栏设有安全门。

优选地，所述翻转倒料机构的料箱设置在所述翻转架中，所述底座上还设有防料箱脱落架，所述防料箱脱落架架设在所述料箱的上方。

优选地，所述翻转倒料机构还设有两个翻料油缸，所述翻料油缸的一端与所述底座的底部通过旋转座连接，另一端与翻转架的侧部通过关节轴承、连杆连接，两个翻料油缸的连杆之间通过一同步杆连接。

优选地，所述整料排列提升机构包括基座、设置在所述基座上的储料提升斗，所述储料提升斗中靠近其背板处由下至上设置有呈阶梯状的多个提升板组，每个提升板组均设有动板和定板，各提升板组中的动板下端都与一顶升油缸连接。

优选地，所述提升斗设有用于检测提升斗中金属棒料的量并据此控制翻转架的转动角度及转动速度的上限位检测开关以及下限位检测开关。

优选地，所述提升斗的底部的外端口倾斜向上设置。

优选地，所述检测输送机构包括支座，设置在所述支座上的传送装置，所述传送装置的侧部设有第一可调挡料板，所述传送装置的尾端设有导向所述加热机构的侧通道，所述传送装置的尾端的一侧设有第二可调挡料板，靠近所述第二可调挡料板处还设有一分料机构，所述分料机构用于推动输送过来的金属棒料，使之同时在第二可调挡料板的作用下进入所述侧通道，所述侧通道的顶部设有大体水平设置的第三可调挡料板；所述传送装置的传送空间上方还设有限制金属棒料直径的水平板。

优选地，所述传送装置上靠近所述整料排列机构的回料槽的一侧还设有过滤挡板，所述过滤挡板为由内向外弯曲的板体。

优选地，各夹取指形成可调大小的夹取空间。