[发明专利]一种竹炭功能性复合面料的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种面料制作方法，尤其涉及一种竹炭功能性复合面料的制作方法。

背景技术

我国家纺市场前景巨大，预计未来几年市场增长可达上千亿元。在巨大的市场增长预期中，新型化纤品种面料的增长尤为引人关注。传统的棉类和粘胶纤维类面料因其舒适性倍受消费者青睐，但是随着人们生活水平的提高，消费者已经不在满足于单一的舒适性要求。传统面料是采用棉或粘胶纤维，舒适度很好的符合大众消费者的需求，但是功能性不足，改性困难。因此需要开发新型功能性面料，而新型功能性面料的开发关键在于添加的混纺纤维的功能性。

竹炭纤维是由粉碎至纳米级的竹炭粉体添加到纺丝流体后纺丝制备的功能性纤维，其最早由日本研制开发，我国2003年也有竹炭纤维面世。竹炭纤维继承了竹炭较大比表面积、远红外和负离子发射功能、抑菌等优点，在与棉混纺制备的面料也具有一定的功能性，同时保有足够的舒适度，因此广泛应用于要求环保舒适和功能性兼具的家纺用品等，其用量日益增加，功能性面料不断代替传统棉类和粘胶类混纺面料是大势所趋。但是我国的竹炭纤维大多利用竹炭的大比表面积，进行简单的复合制备竹炭复合纤维，然后进行应用，对于竹炭纤维的后道处理和其它功能化改性的利用较少。

由于竹炭纤维中的竹炭是由竹材经过高温限氧热解制备的生物炭材料。竹炭在热解过程中部分遗传了竹材的多孔结构，因此具有较大的孔隙率和比表面积。此外，传统的竹炭一般为土窑或机械窑热解制备，制备周期长，所制备的竹炭性能差异巨大。而竹炭纤维的性能主要取决于竹炭的性能，在竹炭的制备过程中或后处理阶段，需要选择性的进行表面处理和添加功能粒子，从而达到功能设计的目的，是现在的热点之一，但是其应用还较少。同时在竹炭纤维混纺过程中，因为竹炭纤维的加入会对面料的编织和后道染整产生一定影响，因此，在混纺过程中，如何满足保留原有的功能性和高效生产也是需要解决的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种竹炭功能性复合面料的制作方法，兼具舒适性和功能性，保证复合面料获得一定强度的同时保留竹炭纤维的功能性，且易于后道加工处理。

本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种竹炭功能性复合面料的制作方法，包括如下步骤：a)先将竹炭粉体通过活化、分散制成竹炭微粉；b)接着再将木浆粕经过浸碱、碾压、分散制成碱性纤维素与所述竹炭微粉进行混合过滤；c)对混合过滤后的碱性纤维素与竹炭微粉进行酸浴，并和粘胶纤维混合纺丝形成竹炭纤维；d)对竹炭纤维上浆并和棉纱混纺织布形成复合面料。

上述的竹炭功能性复合面料的制作方法，其中，所述步骤b)中木浆粕在混合前先进行黄化反应和熟成反应。

上述的竹炭功能性复合面料的制作方法，其中，所述步骤c)还包括对竹炭纤维依次进行中和反应、水洗及烘干处理。

上述的竹炭功能性复合面料的制作方法，其中，所述步骤d)还包括对复合面料进行染整处理。

本发明对比现有技术有如下的有益效果：本发明对比现有技术有如下的有益效果：本发明提供的竹炭功能性复合面料的制作方法，通过混合过滤木浆粕和竹炭微粉进行酸浴纺丝，兼具舒适性和功能性，保证复合面料获得一定强度的同时保留竹炭纤维的功能性，且易于后道加工处理。

附图说明

图1为本发明竹炭功能性复合面料的制作流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。

图1为本发明竹炭功能性复合面料的制作流程示意图。

请参见图1，本发明提供的竹炭功能性复合面料的制作方法包括如下步骤：

步骤S1：先将竹炭粉体通过活化、分散制成竹炭微粉；

步骤S2：接着再将木浆粕经过浸碱、碾压、分散制成碱性纤维素与所述竹炭微粉进行混合过滤；所述木浆粕在混合前可先浸碱进行黄化反应和熟成反应等改性处理；

步骤S3：对混合过滤后的浆粕进行酸浴，并和粘胶纤维混合纺丝形成竹炭纤维；还可以继续对竹炭纤维依次进行中和反应、水洗及烘干处理。

步骤S4：对竹炭纤维上浆并和棉纱混纺织布形成复合面料；复合面料还可以进行染整处理。