[发明专利]用于焊接车辆座椅T型接口的激光焊接方法及车辆座椅

说明书

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种用于焊接车辆座椅的激光焊接方法及车辆座椅。

背景技术

激光焊接技术是指利用激光束能够与物质相互作用的性质对待焊接件进行焊接，是一种利用激光作为焊接热源的焊接方法。激光焊接的特点是被焊接工件变形极小，几乎不存在连接间隙，焊接质量比较高，故广泛应用于汽车工业中。

请参考图1-2，图1为现有技术中一种典型的利用激光焊接车辆座椅的方法的示意图；图2为图1所示车辆座椅焊接后的剖面示意图。

车辆座椅一般采用滑轨构件支撑，滑轨构件具有被附接至车辆主体上的固定部以及能够相对所述固定部滑动的活动部，一般地活动部为倒置的U型结构，车辆座椅框架的立板构件被焊接于U型结构的横壁上，现有技术中通常采用如下方法对车辆座椅框架进行焊接：

从图1中可以看出，首先施加第一激光束（由箭头f1表示）于立板构件的一侧进行焊接，其次施加第二激光束（由箭头f2表示）于立板构件的另一侧进行焊接，然后调节两激光束进行两者的焊接。

由上述描述可以看出，现有技术是采用第一激光束和第二激光束分别于立板构件的两侧对立板构件和滑轨构件的接合表面进行焊接。采取以上焊接方法主要具有以下缺陷：

第一，为了使立板构件与滑轨构件接合位置完全熔合，在立板构件焊接时需要调试第一激光束和第二激光束相交于T型接口的接缝之上，调试难度比较大，容易出现未焊透的情况（如图2中C位置即为未焊透区域）。

第二，该焊接方法即使第一激光束和第二激光束分别于立板结构的两侧均形成均匀焊缝，但是由于两激光束角度调节的偏差，很可能出现未焊透的情况，但是该未焊透现象从两焊接件的外表是无法观测到的，只能通过破坏性试验（熔深检测或撕裂试验）判断焊接质量，增加车辆使用成本。

第三，要实现两束激光焊接，相应设备的控制系统比较复杂，且使用成本比较高。

第四，第一激光束和第二激光束分别从立板构件的两侧入射，A区域和B区域均应无遮挡，这样大大限制了零件结构和焊接工装的布置，使得零件系列化和工装柔性化受到约束。

因此，如何提供一种激光焊接方法，通过该激光焊接方法成型的焊缝可快速判断其成型质量，且该焊接方法可降低对零件设计和工装设计的局限性，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的为提供一种用于焊接车辆座椅的激光焊接方法及车辆座椅，通过该激光焊接方法成型的焊缝可快速判断其成型质量，且该焊接方法可降低对零件设计和工装设计的局限性。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于焊接车辆座椅的激光焊接方法，包括横板构件以及与所述横板构件待焊接的立板构件，所述立板构件与所述横板构件通过以下方式焊接：

首先，将所述立板构件定位于所述横板构件的表面，然后于两待焊接构件接合表面侧入射一激光束进行焊接，并使所述激光束沿所述接合表面形成焊缝的熔深不小于所述立板构件的板厚。

优选地，所述激光束与所述立板构件的夹角范围为50°至80°。

优选地，所述激光束与所述立板构件的夹角为60°。

优选地，所述激光束的入射点到两待焊接构件接合表面的距离范围为t/8至t/2，其中t为所述立板构件的板厚。

优选地，所述激光束的入射点到两待焊接构件所述接合表面的距离为t/4。

优选地，沿所述激光束焊接方向，所述焊缝于所述立板构件两侧均成型均匀。

与现有技术中使用两束激光于立板构件的两侧完成焊接相比，本发明中支撑车辆座椅框架的立板构件仅通过激光束在立板构件的一侧即可完成对立板构件和滑轨构件的焊接熔合，仅需调节单一激光束的焊接角度，无需调节两侧激光束于T型接口的接缝角度，提高焊接效率，并且，本发明中单侧激光束焊后的焊缝熔深不小于立板厚度，焊缝的成型外观在立板构件的两侧均可以观察到，这样无需进行额外的检测试验，从焊缝的外观上就可以判断立板构件和滑轨构件的接触表面是否完全熔合，快速实现焊缝质量的判断，快速识别出未焊透情况的发生。

此外，本发明还提供了一种车辆座椅，横板构件以及与所述横板构件待焊接的立板构件，所述立板构件与所述横板构件通过上述任一项所述的激光焊接方法焊接成型。

优选地，所述横板构件为滑轨构件，所述立板构件为用于将座椅框架固定于所述滑轨构件上的立板构件。

因车辆座椅使用上述激光焊接方法加工而成，故该车辆座椅也具有激光焊接方法的上述有益效果。

附图说明