[发明专利]一种高分子导管表面涂层工艺

说明书

技术领域

本发明涉及到医疗器材的制备领域，具体指一种高分子导管表面涂层工艺。

背景技术

随着医学技术的发展，介入治疗导管被广泛地应用到临床治疗中。许多需要短期或长期与人体组织接触的器械，如导尿管、中心静脉导管等在介入人体时，会跟与之接触的组织发生摩擦，由此可能造成对组织的损伤进而引发炎症等不良反应。为了减小导管与人体组织之间的摩擦，人们对导管表面涂覆亲水超滑涂层。

目前公知的对高分子导管头端进行亲水超滑涂层涂覆的方法为浸涂法或喷涂法。所谓浸涂法是将待涂覆的高分子导管全部浸没在盛有涂液的槽中，浸泡一定时间后，将高分子导管从槽中取出，然后将高分子导管上多余的涂液重新流回槽内。使用浸涂法，涂层厚度很难控制，导管经过浸泡后从涂液中拉出，涂液在重力的作用会向下运动，会导致导管越向下部分涂层厚度越大，涂层厚度不均匀。

喷涂法需要使用喷涂机，首先将涂层材料雾化，然后向导管表面喷涂，使涂料粘附在导管表面。喷涂法在雾化喷涂过程中易造成涂层浪费且涂层在导管表面的附着牢固度低；同时对施工设备及场地环境要求较高，设备成本较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种设备投资低、不会浪费涂层材料、对施工场地及环境要求低且涂层均匀的高分子导管表面涂层工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该高分子导管表面涂层工艺，其特征在于包括涂覆机，所述涂覆机包括：

第一载板，所述第一载板上设有多个通孔，通孔直径为待涂覆导管直径的6～12倍，各通孔的侧壁上纵向设有多根凸筋，各凸筋与相邻凸筋之间的凹槽部分圆滑过渡，并且各凸筋的横截面也是圆滑的弧面；所述第一载板的表面上设有与各所述通孔相连通的沟槽，所述沟槽连通补液管，所述补液管连接储液容器；

第二载板，所述第二载板上设有与各所述通孔相对应的用于夹固待涂覆高分子导管的多个夹孔；

所述第一载板有第一驱动装置驱动上下移动，所述第二载板由第二驱动装置驱动上下移动；

所述第一载板的正下方设有储液槽；所述储液槽内盛装有待涂覆溶液；较好的，所述待涂覆溶液的温度为15-35℃；该温度下分子间吸引力稳定；如果温度过高会导致分子间吸引力减弱，不利于成膜。

使用所述涂覆机进行高分子导管表面涂层工艺包括下述步骤：

a)先对待涂覆高分子导管进行超声波振动清洗，除去表面的污垢；优选清洗介质为乙醇，超声波频率为40～60KHz。

b)然后将各高分子导管放置到第二载板上的夹孔内，使各高分子导管垂直夹固在第二载板上，各高分子导管穿出第二载板的底端相平齐并位于第一载板上方5～10cm位置，所述高分子导管伸出第二载板的长度即为待涂覆高度；

c)启动第一驱动装置，使所述第一载板向下运动浸入所述储液槽内，停留2-3秒时间，在各所述通孔的表面形成独立液膜；然后第一驱动装置向上运动将所述第一载板从所述储液槽内拉出并停留在各所述高分子导管的下方5～10cm位置；

d)启动第二驱动装置，驱动第二载板往复移动，控制所述第二载板的运动速度≤35mm/s，使各高分子导管在各所述通孔内上、下往复移动，并且各所述高分子导管穿过第二载板后外露的长度即为待涂覆长度；

所述第二载板往复运动多次后，至各所述高分子导管表面上涂层达到涂覆厚度的要求后停止第二驱动装置工作；

该过程中保持所述补液管向所述沟槽内的补液速度为2-2.5ml/s；

e)将各所述高分子导管从所述第二载板上取下，送至后序的干燥工序，烘干后即得到具有涂层的高分子导管。

上述方案中，为了方便操作，较好的，所述第一载板可以设置在第一立柱上，并能在所述第一驱动装置的驱动下沿所述第一立柱上、下移动；所述第二载板设置在第二立柱上，所述第二载板在所述第二驱动装置的驱动下相对于沿所述第二立柱上、下移动；所述第二支柱与所述第一支柱平行设置；所述储液容器限位在所述第一立柱上。

作为改进，所述第二支柱与所述第一支柱支承设置在底座上，所述储液槽设置在所述底座的上表面上。

为了方便高分子导管的定位，可以在所述第二载板上设有与各所述夹孔相对应的用于夹固各所述高分子导管的夹固装置。

上述方案中的夹固装置可以根据需要选用现有技术，较好的，所述夹固装置可以包括设置在所述第二载板的上表面上的多个盒体，各盒体的底面上设有与各自对应的夹孔相适配的穿孔；所述盒体内相对设有两块限位块，所述限位块与所述盒体的侧边之间设有弹簧，两块限位块对接后中间具有与所述夹孔相适配的穿孔。