[发明专利]仿真车缝线高压注塑模具成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及注塑成型工艺技术领域，具体地说是一种带有车缝线效果的汽车内饰件的成型模具方法。

背景技术

汽车内饰件为达到增加内饰分割效果并增强视觉效果，大多都会在一些塑料零件的外表粘一层车缝过的材质为PVC仿皮或真皮，目前这种工艺流程如下：

裁剪+缝纫+贴合：购入表皮回厂后安排人员裁切至所要的大小与形状，并进行车缝，有些为了增加塑件的美观性，还会再增加一条车缝线的效果在上面，完成后将其交给下个工程站，用胶水将塑胶件和缝纫好的表皮粘接起来。

以上方法存在以下不足:工艺流程过长，操作复杂，单件成本高，不良率高，尺寸稳定性差，使用粘剂，人工、设备成本较高的不足。

发明内容

本发明的目的就是针对上述现有技术的不足，提供一种操作简单，不良率低，生产人员及设备需求少，单件成本低的仿真车缝线高压注塑成型模具方法。

本发明采用的技术方案如下：

一种仿真车缝线高压注塑成型模具方法，其特征是：首先利用3D设计软件建模出所需要的3D模型，数模中应包含车缝线沟槽式样，车缝线的式样以及车缝线的细部特征，然后模具设计人员依据数模分出公、母模并设计出模具的结构，完成后使用数控加工中心进行精雕，雕出所需的车缝线各种纹路，制作出型腔，并对型腔进行咬纹处理，型腔制作完成后将其装入到母模上并且用螺栓锁付在一起，通过带所述型腔的模具直接注塑成型带纺真车缝线的塑件产品。

本发明还提供了另一种技术方案：

一仿真车缝线高压注塑模具成型方法，其特征是：首先利用数控铣床在代木上加工出产品外形；将带有车缝线和表皮纹路的表皮贴附在上述模型上；将软硅胶贴附在所述表皮上，待其硅胶完全硬化后取出，此过程制作了逆向有母模形状的硅胶模型；再利用软硅胶贴附所述硅胶模型上逆向出电铸成型所需的电铸模型；利用电铸模型电铸出型腔，型腔制作完成后将其装入到母模上并且用螺栓锁付在一起，通过带所述型腔的模具直接注塑成型带纺真车缝线的塑件产品。

上述两种技术方案中涉及的型腔上设有用于成型车缝线的纹路样式。

本发明的有益效果有：

1、工艺缩短，操作简单。

2、降低人为原因造成之不良，每个产品完全相同，可以与对手件进行无缝搭接。

3、外形尺寸稳定，不会因为人为的因素而造成产品的报废。

4、无需粘剂，更加环保。

5、工厂无需添加缝纫机、真空成型机这类的设备，配套人员也相应降低。

附图说明

图1为本发明制成的的模具结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步地说明：

本发明主要的发明点在于模具中的型腔的制作，可以采用以下制作技术制作：

方法一：流程是产品设计人员利用3D设计软件建模出所需要的3D模型，数模中应包含车缝线沟槽式样，车缝线的式样以及车缝线的细部特征，然后模具设计人员依据数模分出公母模并设计出模具的结构，完成后使用数控加工中心进行精雕，雕出所需的车缝线各种纹路，并对型腔进行咬纹处理。型腔制作完成后将其装入到母模上并且用螺栓锁付在一起。

方法二：1、利用数控铣床在代木上加工出产品外形（实际尺寸减去表皮厚度）；2、将带有车缝线和表皮纹路的表皮（表皮的厚度应与我们所要注塑的塑件的厚度相等）贴附在上述模型上；3、将软硅胶贴附在表皮上，待其硅胶完全硬化后取出，此过程逆向出了母模的形状（此处称为硅胶模型）；4、再利用软硅胶贴附硅胶模型上逆向出电铸成型所需的模型（此处称为电铸模型）；5、利用电铸模型电铸出型腔。型腔制作完成后将其装入到母模上并且用螺栓锁付在一起。

本发明制作完成的模具结构如图1所示，它包括有定位圈1、浇口套2、母模底板3、导套4、导柱5，母模水路6、母模7、型腔8、产品9。母模底板3的中心位置处安装定位圈1及浇口套2，通过浇口套2将熔融的塑胶注塑到模具里，通过高压成型的方法成型出带有车缝线的产品。型腔8安装在母模7上，母模7锁付在母模底板3上，母模7下方安装有型腔8，型腔8内壁面上设有用于成型车缝线的纹路样式，成型时能制出车缝线的样式。型腔8的下方设有用于顶出产品的直顶10，直顶10从公模11中穿过，其下端安装在推杆固定板13和推板14，间隔板12通过螺栓将公模11和公模底板15锁付在一起。母模7的型面背侧设有使模具快速冷却的母模水路6，从而缩短产品成型周期。其它未提及的模具安装方法和现有高压注塑模具的方法相同，通过带上述带型腔8的模具直接注塑成型带纺真车缝线的塑件产品。

本发明其它未说明部分与现有技术相同。