[发明专利]一种熔模铸造方法

说明书

技术领域

 本发明涉及浇注领域，具体地说是一种熔模铸造方法。

背景技术

在传统熔模铸造方法过程中，铸件的缩孔、疏松缺陷较为常见，特别是轻合金如铝、镁熔模精密铸造中铸件厚大部位易产生疏松、缩孔等缺陷，铸件合格率低，吹风风冷易使铸件产生吸气氧化燃烧，出现次生铸造缺陷。为此，有些铸造企业利用冷却部件导热解决缩孔、疏松缺陷，利用冷却部件导热时一般是在制壳过程中就将冷却部件设置在蜡模上，这种方式的缺点主要是冷却部件将随着型壳过程需经受高温焙烧，易导致冷却部件外表面氧化和内部结构变化，降低冷却效果，影响铸造产品质量。

熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模铸造铸。

随着熔模铸造精铸件向着整体化、薄壁化和大型化的发展，蜡模的压制和压型的设计遇到了新的挑战，熔模铸造用模料的流动呈现非牛顿流体特性，不同组成的模料具有不同的流变特性 ；同一模料在不同的外力作用下也会表现出不同的流动性能。模料及其所受外力决定了蜡模充填压型的实际充型状态，继而也决定着所铸铸件的精度。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供了一种熔模铸造方法。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

 一种熔模铸造方法，包括以下步骤：

A、配置模料，模料的组分及各组分的质量百分比为石蜡 10-40%、硬脂酸 10-40%、松香 10-40%、地蜡5-10%，将以上各组分在 30—60℃的温度条件下混合成均匀；

B、压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将步骤A得到的混合模料倒入，压制熔模 ；

C、将步骤B得到的熔模烘干；

D、将步骤C得到的熔模与浇注系统组合，进行型壳的制造 ；

E、将步骤D得到的型壳进行焙烧；

本发明所述步骤A与B之间还包括以下步骤：

A.1混合成均匀的模料，10-40℃的温度条件下冷却，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供步骤B使用。 

本发明所述步骤C与D之间还包括以下步骤：

C.1修整熔模，经过步骤C得到熔模，存在组粘、夹杂等缺陷；

本发明所述步骤D与E之间还包括以下步骤：

D.1在步骤D得到的型壳外表面涂上耐火材料，

本发明所述耐火材料为高岭石类耐火材料。

本发明所述步骤E中焙烧温度 为600 ～ 1200℃，焙烧时间为 4—6h。

本发明采用上述技术方案，与现有技术相比具有如下优点：

本发明提供的方法，制造出来的熔模产品尺寸精度高，铸造缺陷少，产品质量可靠，利用该方法浇注得到的铸件尺寸精密、表面质量高，甚至适用于铸造形状复杂、耐高温、不易于加工的熔模及铸件。

本发明提供的方法，使得生产周期缩短，提高了生产效率，降低了生产成本，对实际生产具有指导意义。

具体实施方式

用熔模材料（通常为低熔点的材料如蜡料）制成熔模样件并组成模组，然后再模组表面上涂料（耐火材料），待干燥固化后，将模组加热熔出模料形成中空型壳，经高温烧结后浇注金属液体，清理后得到铸件。由于熔模材料通常为蜡基材料，因此又称“失蜡铸造”。

本发明提供了一种熔模铸造方法，具体地阐述了该方法中各步骤的主要事项。具体如下：

一种熔模铸造方法，包括以下步骤：

A、配置模料，模料的组分及各组分的质量百分比为石蜡 10-40%、硬脂酸 10-40%、松香 10-40%、地蜡5-10%，将以上各组分在 30—60℃的温度条件下混合成均匀；

B、压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将步骤A得到的混合模料倒入，压制熔模 ；

C、将步骤B得到的熔模烘干；

D、将步骤C得到的熔模与浇注系统组合，进行型壳的制造 ；

E、将步骤D得到的型壳进行焙烧；

本发明所述步骤A与B之间还包括以下步骤：

A.1混合成均匀的模料，10-40℃的温度条件下冷却，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供步骤B使用。 

本发明所述步骤C与D之间还包括以下步骤：

C.1修整熔模，经过步骤C得到熔模，存在组粘、夹杂等缺陷；