[发明专利]一种复合材料瓦的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种瓦的生产工艺，尤其涉及一种复合材料瓦的生产工艺。

背景技术

传统的瓦制作分为二种。第一种用粘土造型，晾干后进入瓦窑烧制。这种工艺劳动强度大，成品率低，由于烧制过程中二氧化碳的排放，加上需要开山取粘土，对环境的破坏比较大。第二种是用水泥加砂石在模具中造型后，自然晾干，水泥凝固后成型。该种工艺劳动强度大，加工周期长，运输及安装过程顺坏率较高。

并且上述二种材料制作的瓦，因比重较大，安装过程不能定位，且对房架的要求较高。因而有必要针对以上的不足。开发研究使用其他复合材料生产新型瓦。使其有高强度、更耐用，更节能，更环保等性能。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种解决上述问题了传统生产工艺中瓦的生产方法耗费大量资源、且破坏环境等技术问题的复合材料瓦的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种复合材料瓦的生产工艺，所述工艺包括如下步骤，

步骤a物料配制，称取重量比为25至45份的树脂、15至30份的抗收缩剂、1至1.5份的固化剂、15至25份的增强纤维，混合在一起，并搅拌均匀；

步骤b加入复合助剂，复合助剂采用重量比为40至55份的粉状填料或阻燃类粉料，继续搅拌均匀；

步骤c增稠，在搅拌均匀的混合物料中加入重量比为1至1.2份的氧化镁增稠剂，并继续搅拌，搅拌均匀后，将其密封加温至60℃进行快速增稠;

步骤d瓦模压，将增稠后的混合物料称量倒入已加温的模具中，在恒温135℃至160℃的条件下施以18至32兆帕的压力，模压单位时间后，瓦即加工成型；

作为优选，步骤a中的配料中还包括重量比0.5至1.5份的硬脂酸锌与苯醌的混合物；

作为优选，所述步骤a中的树脂为不饱和聚酯树脂；

作为优选，所述步骤a中的抗收缩剂为聚苯乙烯；

作为优选，所述步骤b中的粉状填料至少包括碳酸钙与氢氧化铝；

作为优选，所述步骤a中的增强纤维为短切玻璃纤维；

作为优选，所述步骤d中模压单位时间是按照瓦的实际厚度，以每1mm厚的压制时间为30-60秒作为计算单位。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明提供的一种复合材料瓦的生产工艺步骤简单，机械化程度高，适用于加工不同要求，不同厚度的瓦。应用范围广阔。采用树脂与纤维的复合材料。以模压成型的方式生产复合材料瓦。相对传统工艺生产来说，可有效节约资源。减少能耗，且不破坏环境。

具体实施方式

下面将对本发明作进一步说明。

实施例：本发明的实施例是一种复合材料瓦的生产工艺，本实施案例中混合物料配制的总重量为100千克。用于制作厚度为6毫米的瓦，具体的工艺方法按照如下步骤进行：

（1）物料配制，称取25千克的树脂、20千克的抗收缩剂、0.25千克的固化剂、15千克的短切玻璃纤维混合在一起，并搅拌均匀。本步骤中的树脂用不饱和聚酯树脂，前述短切玻璃纤维长短不一。

（2）加入55千克的粉状填料继续搅拌均匀，本实实例加入的粉状填料为碳酸钙。

（3）增稠步骤：在搅拌均匀的混合物料中加入4.75千克的氧化镁，并再对混合物料进行搅拌。目测均匀后用密封袋密封进入增稠室，在60℃条件下快速增稠。

（4）模压工艺：先将安装液压机中的瓦模具加温，升温至140℃时恒温，然后将增稠后的混合物料按一定重量称量倒入瓦模具中，以22兆帕的压力保压270秒钟后，瓦即模塑成型，将其从模具中取出即可。在本实施例中，用玻璃纤维做为增强纤维生产出的瓦强度高、比重小、重量轻，仅为粘土及水泥瓦的三分之一。具有轻质高强的特点，且成本低廉。

本发明的原理大致为：将复合材料的增粘技术与复合材料的内脱模剂相结合，充分发挥复合材料模压工艺特性，在这里，通过增稠剂氧化镁的加入，化学增稠对树脂糊混合料进行增粘，基本树脂分子量增大。一方面使物料成为块状，更为重要的是增稠的作用还在于高温模压时，大分子量树脂会推动粉料，纤维一起流动而充满模具型腔，得到各方向强度一致的模压品，而内脱模机理，不仅保证了固化产品易于脱模，更主要的是硬脂酸锌在高温高压下，因金属离子锌的存在，带动硬脂酸锌悬浮于高温模具型腔的表面。换言之，硬脂酸锌附着在模压产品的上下表面。形成一层不亲水的膜，并长期存在，不会分解。使瓦的吸水率大大降低，提高了瓦的耐候特性。

以上对本发明所提供的一种复合材料瓦的生产工艺进行了详尽介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，对本发明的变更和改进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。