[发明专利]一种盐酸废液净化处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种废液净化处理方法，尤其涉及一种盐酸废液净化处理方法，属于废液资源化利用领域。

背景技术

目前常用的盐酸废液处理方法有传统的中和沉淀法和资源化利用技术。中和沉淀法是目前国内处理废酸液最常用方法，该方法用碱、石灰等碱性物质中和废酸中的盐酸，同时使亚铁离子沉淀。该法需要消耗大量的碱、石灰等化工原料，运行成本高；废酸中盐酸和亚铁盐得不到回收利用，产生的大量废渣还会对环境造成二次污染，该法只适合于酸洗最后工序含酸量很低的漂洗废水处理。

一般的，废液资源化技术主要有直接焙烧法、离子交换法、膜分离法、萃取法、化学转化法、蒸馏法等。

焙烧法有喷雾焙烧和流化床焙烧两种方法：喷雾焙烧是将废酸预热浓缩后由焙烧炉顶喷入，炉内煤气直接燃烧加热，炉体温度在670℃左右，得到含有氯化氢的尾气经填料塔一次吸收得到盐酸，在焙烧炉底得到铁的颗粒氧化物；流化床焙烧法是将废酸液预热浓缩后喷入含氧化铁流化介质的流化床，煤气于床底直接燃烧加热，在850 ～ 950℃条件下焙烧得到的氯化氢尾气经泡罩塔一次吸收得到盐酸。焙烧法被大型钢铁企业工业化应用，但该法前期投资大、设备以及工艺要求严格，中小企业难以承受。此外，氯化氢炉气的吸收不完全导致尾气中氯化氢超标排放以及焙烧产生的氧化铁粉尘都会造成二次污染。

离子交换法和膜分离法受高浓度铁含量的限制，易造成树脂和膜污染；萃取法对萃取剂配制、萃取剂再生等要求较高，回收盐酸直接用于浸酸工序可能会由于残留的萃取剂而影响产品质量。化学转化法是把游离的盐酸及氯化亚铁全部转化为三氯化铁或者硫酸亚铁，由于三氯化铁转化需要耗用氯气、再加上三氯化铁销路不佳，现在已很少采用。硫酸亚铁法需用硫酸置换氯化亚铁生产硫酸亚铁，因硫酸亚铁结晶温度低，需要添加一套冰机系统，投资大且运行费用较高。

蒸馏法是将酸洗废液打入蒸馏釜，在恒定压力下加热至沸腾，使液体不断汽化，产生的蒸汽经冷凝后作为稀盐酸进行回收，釜液冷却结晶可回收氯化亚铁，其优点是既不消耗氯气、硫酸、碱、石灰等各种原料，又能回收盐酸及亚铁盐，具有设备简单、处理成本低等优势，但对盐酸废液蒸馏时，会遇到盐酸-水恒沸物障碍，导致回收盐酸浓度不高，回收不彻底。为解决盐酸-水恒沸物问题，采用加盐蒸馏技术，加入氯化钙、氯化镁以改变盐酸-水的气液平衡曲线，改善蒸馏效果，提高回收盐酸浓度，釜残液可用于制备复合混凝剂，但该法采用常压间歇蒸馏，能耗较大，生产率低；外加氯化钙、氯化镁导致运行费用增加。

发明内容

本发明公开了一种

本发明采用的技术方案为：一种盐酸废液净化处理方法，其特征在于：具体步骤如下：

（1）调节盐酸废液的酸度：将盐酸废液的酸度调整为4～7，然后投加氯化亚铁使盐酸废液中亚铁盐达到饱和状态；

（2）将饱和盐酸废液依次通过换热器、预热器使盐酸废液升温至泡点，自上而下进入精馏塔进料口，精馏塔下部蒸汽出口的蒸汽依次经换热器、冷凝器后冷凝得到回收的稀盐酸溶液；

（3）将助凝剂和稀盐酸溶液加入到反应槽中进行絮凝反应；设置反应时间为2～3小时。

（4）将絮凝后的稀盐酸通过塔板流入蒸馏釜内进行再次加热汽化，蒸馏釜内的残液流入结晶釜冷却结晶得到氯化亚铁晶体，设置压力为67Kpa～75Kpa。

进一步的，所述步骤1中氯化亚铁的投入量为盐酸废液质量的15～25%。

进一步的，所述步骤1中盐酸废液的酸度调整为5～6。

进一步的，所述步骤3中助凝剂为硅酸钠或氢氧化钙。

进一步的， 所述步骤3中助凝剂与稀盐酸的比例为1：1.2～1.5。

进一步的，所述步骤4中蒸馏釜的压力为70Kpa～73Kpa。

有益效果：利用本发明回收的副产品氯化亚铁产生的盐析效应，有效解决盐酸-水恒沸溶液难以分离的问题，不需要添加花费其它原料，利用水或盐酸废液即可调节盐酸废液的酸度，也大大节约了成本；本发明通过调节酸度和加入助凝剂后，回收盐酸效果显著提高，良好的经济效益和环境效益。

具体实施方式

下面的实施列可以使本专业技术人员更全面的理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

   一种盐酸废液净化处理方法：

（1）调节盐酸废液的酸度：将1吨盐酸废液的酸度调整为5，然后投加0.15吨氯化亚铁使盐酸废液中亚铁盐达到饱和状态；