[发明专利]一种蜡油加氢处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种蜡油加氢处理方法。

背景技术

近年来，随着石油资源的日益匮乏，原油重质化、劣质化趋势日趋严重，而随着经济的发展，对轻质油品的需求日趋增加，因此，重质油最大量轻质化、效益最大化成为炼油企业追求的目标。

重质油加工处理的主要手段有加氢裂化、催化裂化和延迟焦化。加氢裂化由于投资较大，操作成本高，难以加工焦化蜡油和渣油限制了其应用，延迟焦化由于液体收率低，产品质量差等因素应用也受到了限制。催化裂化操作费用低，轻质油品收率高，汽油产品质量好，可加工蜡油和渣油等重劣质原料，从而得到了广泛的工艺应用。

随着我国对汽柴油产品质量标准越来越严，如何解决催化裂化汽油硫含量高，催化裂化柴油硫和芳烃含量高、十六烷值低的问题成为近年来研究的热点。目前已开发了很多催化裂化催化剂、助剂和工艺技术，其中催化裂化原料预加氢技术成为解决催化汽油硫含量高有效手段。催化裂化原料预加氢不仅降低了硫、氮和芳烃含量，还有利于提高催化裂化转化率，增加催化裂化轻收，降低汽油硫含量，汽油烯烃和柴油十六烷值也有所改善。

在直馏蜡油轻质化的各种方法中，蜡油加氢作为催化裂化原料的工艺是一条很好的工艺路线。蜡油经过加氢处理后脱除了大部分硫、氮杂质，并饱和部分芳烃，提高了氢含量，进而能够提高催化裂化的原料转化率，降低焦炭产率，提高催化裂化轻质油收率，得到质量改善的产品，得到的汽油的硫含量低，汽油烯烃和柴油十六烷值也有所改善；同时，蜡油加氢处理还可副产15%低硫柴油，提高炼厂的柴汽比。因此蜡油加氢处理生成油作为催化裂化原料的工艺也得到普遍的工艺应用。

焦化蜡油硫、氮含量高，特别是碱性氮含量高，残炭高，芳烃含量高，直接进入催化裂化装置加工容易使催化剂失去催化活性，造成催化剂严重失活，从而导致催化裂化装置汽油收率低，焦炭产率上升，因此焦化蜡油进行加氢预处理相对于其它蜡油组分更有必要。

CN1313379A公开了一种劣质催化裂化原料加氢预处理的方法，该方法将原料依次与加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂接触，在氢分压为5.0-10.0兆帕、温度为330-420℃、氢油体积比为300-1000：1、液时空速为0.2-1.2小时^-1的条件下与氢气反应，反应后的流出物经冷却分离，含氢气体循环使用，液体产物进入分馏系统。原料经加氢后硫、氮和金属含量均降低，可以直接作为催化裂化原料使用。

CN101007964A公开了一种生产优质催化裂化原料的加氢方法，原料油与氢气的混合物在加氢催化剂的作用下进行加氢改质反应，其反应生成物经冷却分离后得到石脑油馏分、柴油馏分和瓦斯油馏分，其中，加氢催化剂由加氢保护剂、任选的加氢脱金属催化剂和加氢处理催化剂组成，以整体催化剂体积为基准，其中加氢保护剂、加氢脱金属催化剂和加氢处理催化剂的装填体积百分数分别为2-15体积%、0-30体积%和55-95体积。

CN102344826A公开了一种生产催化原料与优质柴油的加氢组合方法。该方法设置两个平行进料的加氢反应区，一个共用的氢气系统和一个共用的后分离系统，其中第一加氢反应区的进料为蜡油原料，第二加氢反应区的进料为柴油原料。两个反应过区的入口氢分压均为5.0-11.0MPa。

CN1896192A公开了一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，其中，蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油，加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，催化裂化柴油和催化裂化重循环油循环至加氢处理装置。

尽管采用上述方法催蜡油进行加氢处理，能够为催化裂化提供合格的原料；但是上述方法均是采用常规的滴流床加氢工艺，需要循环氢及其循环装置，且装置的运行时的空速低，导致设备投资和运行成本较高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有的蜡油加氢处理工艺存在的需要循环氢且需要在低空速下运行的技术问题，提供一种蜡油加氢处理方法，采用该方法对蜡油进行加氢处理，即使以较低的氢油比在较高的空速下进行，也能获得较好的加氢处理效果，得到满足作为催化裂化原料的要求的加氢后蜡油。

本发明提供了一种蜡油加氢处理方法，该方法包括：将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的孔送入蜡油中，得到含氢蜡油；将所述含氢蜡油送入管式反应器中，在液相加氢处理条件下与装填在所述管式反应器中的加氢催化剂接触。