[发明专利]一种一体式自锁式智能信息化油缸装置

说明书

技术领域

 本发明涉及建筑领域，特别涉及一种一体式自锁式智能信息化油缸装置。

背景技术

地下建筑工程的基坑施工在开挖基坑时都需要采用钢支撑来避免坑壁坍塌，现有的钢支撑端部接头一般多为活络头加钢楔的形式，使用时先用吊车吊起专用的千斤顶对钢支撑预加轴力，然后再插入钢楔传力。当需要拆除钢支撑时，首先要使用吊车将专用的千斤顶吊置于钢支撑端部的活络头处，然后再通过液压油泵给专用千斤顶加压，使得基坑围护结构产生一定量的向外位移，待原先插入钢支撑端头的钢楔出现松动后取出钢楔，再将千斤顶卸压并移去，最后吊车吊走所拆除的钢支撑。然而在现实应用中，这种钢支撑也暴露出其难以克服的缺点：该支撑在安装过程中，施加预应力过程需要吊车及2个加载千斤顶配合，存在加压值没有数据采集记录、加压值依赖操作人员的经验及责任心控制、施工工艺较多且时间较长等问题；此外，在拆除过程中由于钢楔长期受力变形造成拆除困难，甚至出现无法拆除等问题；还有，随着基坑的开挖及变形，部分支撑会出现轴力衰减，甚至支撑失效的现象；尽管施工现场可采用二次复加轴力的措施，但现场二次复加轴力施工有很多困难，不能从本质上解决该问题；再者，钢支撑安装和拆除均需要吊车与操作工人相互配合，过程复杂且不安全，因而具有费工费时的缺点。

专利公开号CN101776106A公开了一套能有效控制深基坑施工变形并确保运行地铁隧道安全的深基坑施工钢支撑轴力自适应实时补偿与监控系统,其中钢支撑轴力补偿用执行机构设计了经济安全可靠的可自锁式增压油缸。该装置包括：缸体，其中第一导向套设置于所述缸体内；第一活塞杆穿过所述第一导向套设置于所述缸体内，所述第一活塞杆内具有一端开口的轴向腔体，其中第二导向套设置于所述轴向腔体；第二活塞杆设于所述第一活塞杆内的轴向腔体，活塞设置于所述第二活塞杆的自由端；所述第一活塞杆、第二活塞杆、第二导向套与缸体形成第一进油腔；所述第一活塞杆、活塞与第二活塞杆形成第二进油腔；所述第一活塞杆、第一导向套与缸体形成第一回油腔；所述第一活塞杆、第二活塞杆、活塞与第二导向套形成第二回油腔；进油口经第一管路与所述第一进油腔相通；所述进油口经第二管路与所述第二进油腔相通；回油口经第三管路与所述第一回油腔相通；所述回油口经第四管路与所述第二回油腔相通。

但是现有的装置还存在多项缺陷和不足，有鉴于此，本领域技术人员针对上述问题，提供了一种一体式自锁式智能信息化油缸装置。

发明内容

本发明提供了一种一体式自锁式智能信息化油缸装置，克服了现有技术的困难，使用时，可以根据需要，方便的进行加载、保压和卸载工作，以达到简便、快速施工，提高施工效率，减少基坑变形的目的。本发明自带液压自锁装置，此外，可以凭借本发明上自带的压力传感器和位移传感器，配合相应的伺服监控系统，可实现对钢支撑轴力和变形的实时动态监测与智能自动化控制。

本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种一体式自锁式智能信息化油缸装置，包括外缸体和内缸体；所述内缸体的开口处环绕内缩肩台，所述外缸体的底部设有一柱体凸台，所述柱体凸台伸入所述内缸体的开口，所述柱体凸台的端部设有周向的外扩肩台，所述外缸体的底部与所述内缸体的内缩肩台之间形成第一油腔，所述内缸体底部的内侧与所述柱体凸台的端部之间形成第二油腔，所述外缸体的外扩肩台与所述内缸体的内缩肩台之间形成回油油腔；所述内缸体上设有油缸滑靴和油缸卡环，所述油缸卡环压接所述油缸滑靴，并通过螺栓螺接在所述内缸体底部的外侧；所述外缸体上设有液压锁、油压传感器、位移传感器、回油管接口以及进油管接口；所述回油管接口通过回油管连通所述回油油腔，所述进油管接口通过进油管道连接到所述液压锁，所述液压锁通过进油管道连接到第一油腔，所述油压传感器连通到所述第一油腔，所述位移传感器通过螺栓螺接连接杆，所述连接杆连接所述油缸卡环，所述第一油腔通过油管连通到第二油腔。

优选地，还包括一导向挂钩，所述导向挂钩设置在所述外缸体的外壁，限位所述连接杆的方向。

优选地，所述连接杆为L型连接杆。

优选地，还包括密封圈，设置在所述内缸体与所述外缸体之间。

优选地，还包括密封圈，设置在所述柱体凸台的外扩肩台与所述内缸体之间。

优选地，还包括密封圈，设置在所述内缸体的内缩肩台与所述外缸体的柱体凸台之间。

优选地，所述回油管轴向穿过所述柱体凸台延伸到所述外扩肩台，然后连通到所述回油油腔。

优选地，所述油管轴向穿过所述柱体凸台。

优选地，所述进油管道内嵌在所述外缸体的外壁中。