[发明专利]实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种木器加工技术领域，具体涉及一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法。

背景技术

当前，由于森林资源的溃乏，实木产品越来越珍贵，节省源料的投入是家具及家装制作必须面临的。在家具的生产制作过程中，弯曲木部件是较常见的配件，如沙发扶手等。这些部件采用传统的实木整体加工生产较费材料，且受天然纹路影响而易断裂。而采用现有的集成材加工技术生产，如高频弯曲及现有的多层弯曲木等方法，则需要引进大型配套设备，并在拉伸时需要高温处理等工艺，存在制作难度大、设备投资高、生产周期长、生产成本高等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对上述问题，提供一种实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法。

本发明的技术解决方案是：实木集成材冷压弯曲成型的工艺方法，具体步骤包括：

（1）、根据木件的弯曲度选择单板的厚度，然后分类选色差，确定表板或芯板；

（2）、表板和芯板表涂木器胶，拼合在一起；

（3）、置于母模用于成型的表面，在表板表面垫上铁板作为背板，通过冷压机将铁板、表板和芯板压紧在母模的成型面上，用夹具将背板、表板和芯板固定在母模的成型面上，定型30～45分钟；

（4）、将产品从母模上脱模取下，上拉具，控制弯形时间24小时左右，恒温室放置40～72小时左右，成型。

步骤（3）中定型温度为35～50℃。

步骤（4）中恒温室温度为25～45℃。

本发明的技术效果是：它具有生产工艺简单、易于操作、设备投资少、生产周期短的优点，使弯曲部件制作难度及生产成本大大降低。通过本工艺方法生产的木件具有更流畅的纹理和更好的美观视感及经济效益。

具体实施方式

采用各种木材为原料，进行刨切或旋切单板，然后分类选色差，即选表板或芯板，根据不同的产品进行配板，一般看产品的铣形角度来确定，配成的组合单板利用自制的冷压机进行压合成型，由于生产工艺不同，利用此方法弯曲的单板厚度可达8～10mm，现有的各种压机是无法达到的。所以，此方法的弯曲部可铣形，同锯板弯木的效果是一样的。

利用自制的冷压弯曲机来加工部件，其中模具制作尤为重要，即分为一个母模及多个夹具。母模由木模翻制而成，利用产品图型铣制木模。铁模是市场模具制造成本的25%。

选用铁板为可弯曲背板，采用宽度100mm～400mm的木模配合夹具进行弯曲操作，即产品的宽度同背板宽度一致，用此方法可自动调节产品的压型宽度。

利用拼板胶的胶合工艺进行掌握脱模时间，一般为30～45分钟，冷压脱模后的产品由拉具进行控制弯形时间，一般为24小时的拉控时间，然后放置处理，放置时间为72小时左右，温度保持25～45℃。

弯曲部件的弯曲角度来确定单板的厚度，即弯曲角度越大，单板需要越薄，相反越厚，脱模放置时间为角度大时间少，角度小放置时间长，一般为72小时的拉定时间。

弯曲成型的部件需要进行温度控制管理，即定模后进行温控管理，一般为35～50℃压控45分钟。产品由30～40个夹具进行循环加工及脱模成型，用此方法弯曲的产品变形小，产量高于同类方法的加工比例。

冷压机由多个夹具及一个母模配套完成制作，由多个背板及多个夹具来完成，循环使用，生产投入小，产量高于常规的几倍。

冷压机由温控箱配套完成部件的成型，温度控制为25～60℃，时间为45～60分钟。

压型后产品由拉具控制，采用恒温室反应定型时间为40～72小时，温度为25～45℃。