[发明专利]一种双面浮雕贵金属箔片及其成形工艺有效
申请号: | 201410117560.5 | 申请日: | 2014-03-26 |
公开(公告)号: | CN104943462B | 公开(公告)日: | 2018-03-02 |
发明(设计)人: | 刘明 | 申请(专利权)人: | 北京汉今国际文化发展有限公司 |
主分类号: | B21D33/00 | 分类号: | B21D33/00;B44C5/04;B44C1/24 |
代理公司: | 北京集佳知识产权代理有限公司11227 | 代理人: | 薛晨光,魏晓波 |
地址: | 100025 北京市朝*** | 国省代码: | 北京;11 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 双面 浮雕 贵金属 及其 成形 工艺 | ||
技术领域
本发明涉及贵金属产品制作工艺技术,具体涉及一种双面浮雕贵金属箔片及其成形工艺。
背景技术
贵金属具有很高的保值特性,并以此备受青睐,例如黄金产品。市场上许多黄金工艺品以黄金为载体,通过创意设计和现代工艺将贵金属与文化进行有机融合,该产品具有鲜明的文化属性,表现出较高的设计价值、工艺价值和纪念价值。根据产品形态,其主要表现形式有:币、章、条、砖以及金箔片等。
众所周知,金箔是由黄金延展形成的薄片,其加工生产是具有两千多年历史的特种传统工艺。现有技术中,把含金量为99.99%的金条,经过十几道工序的特殊加工,便成为为金箔,一克纯黄金可打制成约0.5平方米的纯金箔,真金箔轻如鸿毛,软似绸缎,薄如蝉翼。
为了获得较好的观赏价值,在金箔产品上加载文化创意,通常采用压印工艺在金箔表面形成浮雕图案,也就是说,通过金箔表面的凹凸变化构成立体图案。然而,基于黄金箔片最小克重下实现最大面积的发展趋势,受压印工艺的限制,只能在金箔的一侧面形成图案,以获得可靠的产品良率;现有产品设计时,将在金箔的另一侧表面采用油印工艺形成所需呈现的图案膜,以弥补无法双面压印浮雕图案的缺陷。
显然,该处理方式尽管能够双面呈现图案,但仍然存在不足。金箔表面覆盖图案膜将直接损失黄金本身的色泽优势,另外,油印图案膜无法与金箔本体上立体浮雕图案相媲美,进一步直接影响客户体验。此外,上述问题在其他贵金属箔片产品加工中同样存在。
有鉴于此,亟待另辟蹊径针对现行贵金属箔片的加工成形工艺进行优化,在满足箔片最小克重下实现最大面积的发展趋势的基础上,获得双面浮雕贵金属箔片。
发明内容
针对上述缺陷,本发明解决的技术问题在于提供一种双面浮雕贵金属箔片的成形工艺,以最大限度的满足箔片最小克重下实现最大面积的趋势要求。在此基础上,本发明还提供一种基于该成形工艺制成的双面浮雕贵金属箔片。
本发明提供的双面浮雕贵金属箔片的成形工艺,包括下述步骤:
10.将贵金属坯料压延形成预定厚度的贵金属箔片材;
20.将所述贵金属箔片材成形为预定形状、尺寸的贵金属箔;
30.将所述贵金属箔进行退火处理;
40.清洗、烘干所述贵金属箔,待压印;
50.将待压印的所述贵金属箔置于下模;根据所需图案选择上模,施压于所述贵金属箔的上表面形成所述浮雕图案;
60.将两片所述贵金属箔的未压印图案的表面相对,且两者之间设置粘结层,施压形成一体的双面浮雕贵金属箔片。
优选地,所述贵金属坯料具体为真空熔铸获得的含金量为99.99%的黄金,所述预定厚度为0.00061cm~0.00064cm,所述粘结层的厚度为0.00010cm~0.00015cm,所述双面浮雕贵金属箔片的平均厚度为0.00132cm~0.00143cm。
优选地,步骤10中,所述压延具体为渐次层厚碾压。
优选地,步骤30中,所述退火处理具体为:将黄金箔片热到500℃-600℃,保持10s-15s后冷却。
优选地,步骤40中,所述清洗具体为先氮气喷吹、后超声波清洗。
优选地,步骤50中,所述下模具有与所述贵金属箔的形状、尺寸适配的内部容纳腔,将所述贵金属箔内置于所述内部容纳腔,且所述贵金属箔的下方设置柔性垫片,所述上模向下位移至所述内部容纳腔中后施压于所述贵金属箔的上表面。
优选地,所述柔性垫片具体为纸质片材。
优选地,步骤50中,所述施压的压力为3700kg/cm2~4100kg/cm2,施压过程中的所述上模和所述下模均加温至60℃~80℃,所述施压的保持时间为2s~4s。
优选地,步骤50中,所述粘结层以聚对苯二甲酸乙二醇酯为基材并在所述基材的两面涂覆热熔胶形成,施加并加温形成所述双面浮雕贵金属箔片。
优选地,步骤60中,所述施压的压力为5kg/cm2~10kg/cm2,所述加温的温度为45℃~60℃。
优选地,还包括:
步骤70.在所述双面浮雕贵金属箔片的双侧表面均设置透明保护层。
优选地,所述透明保护层具体为塑料片材,且所述塑料片材的外周边沿伸出于所述双面浮雕贵金属箔片,抽真空后封固。
优选地,所述上模以钢材为原料,经高频热锻打制成模坯,精切割后经高精纳米光雕制作模具图案,并将图案纹路钢化处理而成。
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