[发明专利]海工吊车轨道焊接变形控制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及型材焊接装配工艺技术，具体涉及一种海工吊车轨道焊接变形控制的焊接工艺。

背景技术

海工吊车轨道采用的是S690QL高强度调质钢，由于调质钢强度高，轨道结构为非轴对称结构，在不能进行热矫正的前提下，矫正其变形难度是相当之大，所以控制焊接过程中产生的变形成为了最主要的技术问题。由于轨道对各个面平面度的要求相对精度更高，产生的变形会直接影响到小车在轨道上行驶的工作过程，因此，需要合理的焊接顺序、焊接方法、焊接参数等综合因素的最佳结合来实现无需火攻矫正轨道焊接。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种海工吊车轨道焊接变形控制工艺，使用该工艺后，无需火攻校正即可控制焊接变形。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

海工吊车轨道焊接变形控制工艺，其包括以下步骤：

A、焊接准备：

a1、将轨道板、腹板和隔板的焊接区域及其两侧至少25mm处进行打磨清理；

a2、将轨道组的所有轨道板在其厚度方向通过临时卡马焊接固定；

B、采用电加热板将焊接区域焊缝及坡口两侧至少各50mm处加热到120~200℃；

C、焊接轨道板与腹板的焊缝：

c1、将轨道板沿长度方向均分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ3个区域，每个区域中轨道板与其侧面的腹板间共16条焊缝，其中8条为上焊缝，8条为下焊缝；

c2、同步焊接区域Ⅱ中的8条上焊缝；

c3、将c2步骤焊接后的整个轨道组翻身，同步焊接区域Ⅱ中余下的8条下焊缝；

c4、同步焊接区域Ⅰ和区域Ⅲ中的16条下焊缝；

c5、将c4步骤焊接后的整个轨道组再次翻身，同步焊接区域Ⅰ和区域Ⅲ中余下的16条上焊缝；

D、焊接轨道板与隔板的焊缝：

d1、同步焊接步骤C所述的区域Ⅱ中轨道板与隔板的所有焊缝；

d2、同步焊接区域Ⅰ和区域Ⅲ中轨道板与隔板的所有焊缝；

E、焊接隔板与腹板的焊缝：

e1、同步焊接步骤C所述的区域Ⅱ中隔板与腹板的所有焊缝；

e2、同步焊接区域Ⅰ和区域Ⅲ中隔板与腹板的所有焊缝；

F、采用电加热板将步骤C、步骤D和步骤E施焊后的焊缝保温2小时，温度控制在200~250℃。

其中，上述步骤C、步骤D和步骤E的焊接均采用药芯焊丝气保焊，焊丝直径为1.2mm，且步骤C和步骤D为横焊，横焊的焊接电流为185~220A，焊接电压为23~27V，焊接速度为4.5~6cm/min，热输入为0.4~0.7KJ/mm；步骤E为立焊，立焊的焊接电流为155~185A，焊接电压为23~27V，焊接速度为12~14cm/min，热输入为1.0~1.8KJ/mm。

步骤C、步骤D和步骤E焊接时的层间温度为120~130℃。

相邻两个临时卡马之间的间距不大于500mm。

本发明的优点是：采用该工艺焊接海工吊车轨道后，无需火攻校正，轨道平面度可控制在制作要求的公差范围内，比未采用该工艺时减少了10mm的变形量，减短了轨道的制作周期，提高了效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

图1是本发明中轨道组的侧视图结构示意图；

图2是本发明中轨道组的主视图结构示意图；

图3是本发明中轨道板与临时卡马的位置关系示意图；

图4是轨道板与腹板间焊缝的位置示意图；

图5是轨道组焊接完成沿中心线切开后的结构示意图；

图6是单个轨道的结构示意图。

其中，1、轨道板，2、腹板，3、隔板，4、临时卡马，5、割缝，6、上焊缝，7、下焊缝。

具体实施方式：

图1和图2所示为采用本发明的焊接工艺焊接后的轨道组结构：轨道板1之间通过临时卡马4连接固定，每块轨道板1还固定有翼状隔板3，该隔板3的相对两侧连接腹板2，轨道板1、腹板2和隔板3两两之间的固定连接方式均采用下述的焊接工艺进行。

海工吊车轨道焊接变形控制工艺，其包括以下步骤：

A、焊接准备：

a1、将轨道板1、腹板2和隔板3的焊接区域及其两侧至少25mm处进行打磨清理；

a2、将轨道组的所有轨道板1在其厚度方向通过临时卡马4焊接固定，如图3所示，相邻两个临时卡马4之间的间距不大于500mm；