[发明专利]一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺

权利要求书

1.一种耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤（1）：以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，在制作铸型前，先将造型材料中的型砂置于烘炉中进行烘干；

步骤（2）：选择铸造配料，包括回炉铁、铁屑和废钢，并将铸造配料进行火焰烘烤，所述废钢为碳素钢或低碳钢，所述铁屑为球墨铸铁废料，其中，所述铸造配料的百分含量为：铁屑10-20%，废钢20-25%，回炉铁60-65%；

步骤（3）：将火焰烘烤后的铸造配料中的回炉铁、铁屑及废钢依次装入电炉中熔炼为原铁液，装入铸造配料时按照下紧上松的原则逐层加入电炉中，熔炼温度为1450℃，并在原铁液中加入铜，铜的质量百分含量为所述铸造配料总量的0.9-1.1%；熔炼过程中逐步增大电路功率，并经常进行捣料操作；

步骤（4）：步骤（3）中的原铁液在出炉前向电炉内加入以钡为主、镧为辅的预处理剂；

步骤（5）：将步骤（4）中出炉的原铁液在球化包内加入球化剂进行球化处理，待球化反应结束后，在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；

步骤（6）：向步骤（5）中扒渣后的原铁液中加入孕育剂进行第一次孕育处理，随后将原铁液倒入浇口杯中，并向浇口杯中加入硫氧孕育剂进行第二次孕育处理，两次孕育处理结束后再次在原铁液上撒布珍珠岩造渣以净化原铁液并立刻扒渣；

步骤（7）：将步骤（6）中扒渣后的原铁液在浇口杯中静置一段时间后在步骤（1）中制成的铸型中浇注成抛丸机叶片半成品，浇注时间不超过9min，浇注温度为1350-1450℃；

步骤（8）：将步骤（7）中的抛丸机叶片半成品依次进行退火、淬火、回火处理；

步骤（9）：将步骤（8）中处理后的抛丸机叶片半成品冷却至室温并经喷丸清理和机械加工得到抛丸机叶片成品，并检验入库。

2.根据权利要求1中所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤（5）中球化剂为镁硅铁合金或稀有元素球化剂，且加入的球化剂质量百分含量为所述铸造配料总量的1.2-1.5%，球化时间为65-80s。

3.根据权利要求1中所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤（6）中第一次孕育处理时所用孕育剂的化学成份质量百分比为：Si：70-72%，Ca：1.5-1.8%，Al：0.6-0.8%，S≤0.06%，O≤0.08%，其余为Fe，其中，第一次加入的孕育剂质量百分含量为所述铸造配料总量的0.85-0.95%，孕育时间为1-2min；

第二次孕育处理时加入的硫氧孕育剂为所述铸造配料总量的0.15-0.20%，孕育时间为40-50s。

4.根据权利要求1所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤（6）中原铁液倒入浇口杯前先使用高温纤维过滤网对原铁液进行过滤净化。

5.根据权利要求1所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤（7）中在浇注过程中向原铁液加入少量变质剂，所述变质剂的化学成份质量百分比为：稀土硅90%，铝锭4%，铋锭2%，镁锭4%。

6.根据权利要求1所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于，步骤（8）的具体处理为：

a退火：将抛丸机叶片半成品炉热至920-940℃并保温3-4h后停炉，并炉冷却至400-450℃，随后打开炉门继续缓冷至250-300℃出炉空冷至室温；

b淬火：将步骤a中退火后的抛丸机叶片半成品缓慢炉热至580-590℃并保温0.5-1h，再次炉热至550-620℃后用水喷淋抛丸机叶片半成品快速降温；

c回火：将经淬火后的产品在室温下再次入炉并炉热至240-255℃后保温1-1.5h后出炉空冷。

7.根据权利要求1至6中任意一项权利要求所述的耐磨低气孔抛丸机叶片的铸造工艺，其特征在于：步骤（3）中的电炉为采用酸性炉衬的中频感应电炉。