[发明专利]一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备

说明书

技术领域

本发明涉及黄金冶炼技术领域，具体是一种从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备。

背景技术

在黄金冶炼过程中，为提高熔炼金纯度，通常加入碳酸钠、硼砂、二氧化硅来进行助熔和造渣，使金与其它贱金属分离。然而，在实际操作过程中，原料中氧化物含量的不同，熔剂的加入量也不同。当碳酸钠加入过多时，对坩埚腐蚀严重，导致坩埚使用寿命缩短甚至在操作过程中出现物料泄漏现象；当二氧化硅加入量过多时，熔体粘度急剧增大，导致炉渣含金量迅速升高；如果熔剂加入量不够，造渣不成功，粗金纯度低，不方便后期提纯。同时，黄金熔炼是在金银熔炼小转炉中进行的，由于炉料黏结、金属液渗透，使金银熔炼小转炉砌体中夹杂了金、银、铜、铅等有价金属。金银冶炼炉定期检修时，拆下来的炉衬废砖含有较高的金、银等有价金属。

因此，在黄金冶炼过程中，不可避免地产生富含有价金属的冶炼炉渣，这些渣料中金、银的含量波动较大，从每吨几克到几千克不等，大多以银金合金形式存在，也有部分与贱金属铜铅形成合金，如何从这些炉渣中回收金银，最大限度地提取其中的有价金属，是黄金生产领域的一道难题。目前的回收方法有：（1）对炉渣进行回炉回收处理，用熔融铅作捕集剂，经冶炼得富集了金的“贵铅”，灰吹得金和银；（2）直接堆浸处理，然后用活性炭吸附浸出液中的金和银；（3）将炉渣磨细，通过重选、混汞或氰化浸出进行回收。但由于冶炼炉渣成分的复杂性，而且金银以单质形式存在，颗粒大小不一，使得任何单一的回收方法都存在一定的局限性。如果进行回炉冶炼，因其中含有大量的氧化镁、氧化铬等高熔点氧化物，方法过程冗长，污染严重，成本高，而且灰吹过程容易造成金的二次损失，回收率低；如果直接堆浸处理，此时金被包裹在炉渣里，且部分呈粗颗粒状，金合金中银金比例较大，浸出效果差，回收率低；如果经过破碎再进行重选、混汞或氰化浸出处理，其回收率略有提高，但生产周期长，有污染，且存在安全隐患。

目前在我国应用较广的，就是把炉渣直接细磨（粒度约为0.1～1mm），再用混汞法进行提取细粒金和银，汞向被捕集的金银颗粒扩散而生成汞齐（合金），然后在蒸汞器中蒸馏汞齐，使汞从汞齐中挥发分离而获得金和银。这种方法工艺简单，容易操作，生产成本低廉，但由于汞在人体或是在自然界都不能自行分解失去毒性，严重影响职工的身体健康，对周围环境污染严重，使其工艺受到严格的限制。而且当金粒细小而又被膜覆盖时，混汞效果不好，0.03mm以下的微细金粒易流失，而不易与汞板上的汞形成汞齐，使回收率下降。如果试图用氰化钠浸出法来提取金银，由于是剧毒药品，容易对环境造成污染，危害职工身体健康。

发明内容

本发明的目的是提供一种操作简单、易控制、金银回收率高、适用性强、无污染的从冶炼炉渣中提取金银的方法和设备。本发明的方法通过将冶炼炉渣破碎、细磨，有选择性地采用重选法与金蝉浸出法混合回收炉渣中的金和银，使金的回收率达到96%以上，银回收率可达95%，而且对环境无污染。

本发明的原理是利用金银颗粒良好的延展性、耐磨性、较大的密度等物理特性，以颚式破碎机破碎，使被包裹在炉渣中的金银颗粒暴露出来，用水冲洗，粒径较大的金银合粒散落在振动筛上，有一部分粒径较小的金银合粒沉降于收集罐底部，然后通过淘洗筛分选出粒径在0.8mm以上的金银颗粒，所得金银颗粒用硝酸除杂质，溶解液加氯化钠沉淀银，再用氨水溶解氯化银沉淀，以水合肼还原得纯银99.9%以上；除杂质后的金粒加王水溶解，以无水亚硫酸钠还原，然后用硝酸再次除渣，最后得纯金99.9%以上；微粒金、超微粒金及少量银随炉渣流入收集罐，溢出后通过输送带进入卧式球磨机细磨，得矿浆，引入浸出槽，再用金蝉浸出法提取金、银，浸出液用活性炭吸附，统一回收处理。最终炉渣含金量低于0.5g/t，回收率96%以上；银含量低于1.2g/t，回收率可达95%。

本发明的技术方案是：根据斯托克斯公式，金属微粒半径大，熔渣密度小、粘度小，则有利于加大沉降速度，使金属与熔渣分离迅速、完全。将金银冶炼炉渣破碎，出料粒度＜10目（2mm），使被包裹在炉渣内部或附在炉渣表面的金银颗粒暴露出来，在水流与重力作用下，金银颗粒与贱金属杂质分离，粒径为1.2～2mm的金银颗粒停留在振动筛上，进行第一步回收；部分较细的金银颗粒流入收集罐，在搅拌作用下，粒径为0.8～1.2mm的金银颗粒沉降于收集罐底部，进行第二步回收；微粒金、超微粒金、少量银及其它杂质金属则从收集罐中溢出，通过输送带进入卧式球磨机细磨至200目（0.074mm）以下，所得矿浆经过传输管道流入浸出槽，通过金蝉搅拌浸出统一回收，当冶炼炉渣破碎完后，按以下步骤进行金银回收：