[发明专利]一种料盘自动贴标系统

权利要求书

1.一种料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘自动贴标系统由按照下列顺序依次连接的料箱输入装置、料盘标记系统、料盘检测系统、料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置构成；

所述料盘检测系统中设置有检测工作台、贴标检测装置与第一料盘推进装置，所述第一料盘推进装置可在水平方向上进行运动；

所述料盘堆叠系统中设置有堆叠平台与料盘高度调节装置，所述料盘高度调节装置可在竖直方向上进行运动，所述堆叠平台设置在料盘高度调节装置上端面；

所述料盘检测系统与料盘堆叠系统之间设置有第一传输装置，料盘检测系统中，第一料盘推进装置的运动方向与第一传输装置延伸方向相同；

所述检测工作台的高度至少与第一传输装置的高度相同，所述第一传输装置的高度至少与堆叠平台处于高度的相同。

2.按照权利要求1所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘标记系统由标记工作台，以及料盘标记支架构成；所述料盘检测系统中，检测工作台中设置有检测传送带；所述检测传送带的高度至多与标记工作台的高度相同，检测传送带的长度方向为料盘标记系统向料盘检测系统的延伸方向，检测传送带与标记工作台之间的距离至多为料盘半径的1/4。

3.按照权利要求2所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述贴标检测装置与第一料盘推进装置均设置在检测传送带中，其远离标记工作台一侧的端部外侧，贴标检测装置与第一料盘推进装置的轴线延长线彼此相交；所述贴标检测装置采用CCD摄像仪，所述CCD摄像仪包括正对检测工作台的摄像镜头，以及与摄像镜头相连接，且平行于检测工作台的连杆；所述连杆与检测工作台之间通过垂直安装于检测工作台上的立杆进行连接；连杆端部设置有滑块，立柱在连杆的对应位置设置有滑槽。

4.按照权利要求1所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘自动贴标系统中，料箱输入装置、料盘标记系统以及料盘检测系统处于同一直线方向，所述料盘堆叠系统、料盘包装系统以及料箱输出装置处于同一直线方向，且上述两条直线方向彼此平行；所述第一传输装置延伸方向与上述直线方向垂直，第一传输装置采用传送带，其两端与料盘检测系统，以及料盘堆叠系统之间的距离均至多为料盘半径的1/4。

5.按照权利要求3或4所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘检测系统中，第一料盘推进装置由设置在检测传送带外侧的第一气压缸，以及与第一气压缸相连接的第一推杆构成；所述第一推杆垂直于检测传送带的长度方向，第一推杆具有最大位移时，其端部延伸至检测传送带中，其靠近第一传输装置的侧端之外；所述第一推杆端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第一推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的2/3，弧面宽度至少为料盘直径的3/4。

6.按照权利要求1或4所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台，所述堆叠平台与料盘高度调节装置均设置在堆叠工作台之上；所述堆叠平台的长度方向为料盘堆叠系统向料盘包装系统的延伸方向；所述堆叠平台的端部与料盘包装系统之间的距离至多为料盘半径的1/4；所述堆叠平台中，其远离料盘包装系统的端部外侧设置有第二料盘推进装置，所述第二料盘推进装置由第二气压缸，以及与第二气压缸相连接的第二推杆构成，第二推杆延伸方向为堆叠平台的长度方向；所述第二推杆具有最大位移时，其端部延伸至堆叠平台中，其与料盘包装系统的相近端部。

7.按照权利要求6所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述第二推杆的端部具有与料盘侧边相对应的弧面，弧面竖直方向中线与第二推杆轴线彼此相交；所述弧面高度至少为料盘高度的59/2，弧面宽度至少为料盘直径的3/4，弧面底边部与堆叠平台之间的垂直距离至多为料盘高度的1/5。

8.按照权利要求1或4所述的料盘自动贴标系统，其特征在于，所述料盘堆叠系统中设置有堆叠工作台，所述堆叠平台与料盘高度调节装置均设置在堆叠工作台之上；所述堆叠平台的长度方向为料盘堆叠系统向料盘包装系统的延伸方向；所述堆叠平台的端部与料盘包装系统之间的距离至多为料盘半径的1/4；所述堆叠平台采用堆叠传送带，所述料盘高度调节装置与堆叠传送带的连接端设置在堆叠传送带的侧边。