[发明专利]金属模具

说明书

技术领域

本发明涉及金属产品成形用金属模具，特别是，在向金属模具内以高压注入成形液的过程中，最大限度地减少成形液与成形芯撞击而导致成形芯强度下降的现象，从而不仅能够延长金属模具的寿命，还能够容易地调节成形空间的尺寸，从而能够在该成形空间内成形的成形品的尺寸根据其要求容易地制造出。

背景技术

一般，金属模具为以阴刻和阳刻形式形成所要成形的成形件的形状和结构的框架结构，而利用这种金属模具的产品的成形过程，将由金属熔融形成的成形液注入到金属模具的成形空间内，并进行冷却过程来进行。

这种金属模具由相互对置的第一金属模具和第二金属模具组成，其中，在第一金属模具中与第二金属模具对置的一面上形成有主成形空间，在第二金属模具中与主成形空间对置的一面上突出形成主芯。

在第二金属模具的主芯插入于第一金属模具的主成形空间的状态下，通过向主芯与主成形空间之间的缝隙注入成形液，来成形该成形制品。

此时，通过形成在第一金属模具的主成形空间周缘的注入流道注入填充规定量的成形液之后，通过形成高压以使该成形液以高压注入到主成形空间与主芯之间的缝隙中。

但是，成形液以这种强压注入到主成形空间与主芯之间的缝隙的过程中，成形液在撞击主芯后注入到缝隙，但是如果这样反复发生成形液反复撞击主芯的情况时，瞬间产生的冲击导致主芯变形以及破损，从而只能重新更换第二金属模具，相应地，降低生产率且增加费用。

此外，在成形结束后从第一金属模具分离成形品的过程中，填充在注入流道内的成形液也一起被凝固，并以与成形品形成一体的状态脱模，相当于注入流道的成形部分（以下称“注入成形部”）在脱模后通过单独的切割等后续加工，才能与成形品分离。

但是，现有结构的注入流道的深度整体上相同，因此注入成形部中与成形品连接的部位的厚度也较厚。

因此，在分离过程中，成形品与注入成形部之间的分界部位难以分割，且耗时长，而且有可能在分离过程中损毁成形品的表面等。

此外，根据成形品的种类，在第一金属模具的主成形空间的一侧形成有用于成形空心管等的通孔，通过向通孔内注入成形液，而成形空心管等部品。

此时，即使是相同的成形品，根据规格等，需要制造空心管等部件长度不同的成形品时，无法利用一个金属模具来成形长度或尺寸各异的部件，因此不可避免地，根据不同规格单独使用相对应的第一金属模具，从而导致金属模具制作费用增加，更换金属模具等导致生产率下降。

此外，成形较长的空心管等部件的情况，成形品从金属模具脱模时，只有准确地将成形品沿着直线方向移动，才能够顺利地脱离通孔，否则，成形品在脱离通孔的过程中发生折断而导致部分成形品夹在通孔内。

此时，为了拔出夹在通孔内的部分，需要拆解整个金属模具，从而存在浪费时间等问题。

在先技术文献

专利文献

韩国公开专利公报10-2009-0070954（公开日期：2009年7月1日）

发明的内容

本发明为了解决如上所述的现有技术的问题而提出，目的在于提供一种金属模具，在以高压注入成形液的过程中，最大限度地降低成形液与主芯撞击时施加于主芯的冲击，所以即使长期使用也能够最大限度地减少主芯被破损的现象等，从而能够延长金属模具的寿命。

此外，提供一种金属模具，通过改进注入流道的结构，从而在成形结束后可以从成形品容易而迅速地分离注入成形部，并且在分离过程中能够最大限度地减少成形品被损毁的现象。

此外，提供一种金属模具，由于能够调节金属模具成形空间的空间体积，因此能够用一个金属模具来成形尺寸各异的成形品。

此外，提供一种金属模具，在脱模过程中，成形品不仅可以从金属模具顺利脱模，而且，即使在脱模过程中部分成形品夹在金属模具内，也能够在不拆解金属模具的情况下容易地从金属模具中拔出。

为此提出的本发明涉及的金属模具，其包括：第一金属模具，在一侧面形成有主成形空间，在所述主成形空间的一侧形成有与外部连通的具有规定深度的成形液注入流道，但是所述成形液注入流道的端部与所述主成形空间连通；以及第二金属模具，在与第一金属模具对置的一侧上突出形成有插入于主成形空间的主芯；其中，成形液通过成形液注入流道注入至主成形空间与主芯之间的缝隙中，其特征在于，在成形液注入流道中，与主成形空间连通的一侧端部上形成有缓冲用倾斜面，成形液在注入至主成形空间内部之前先撞击缓冲有倾斜面之后注入至主成形空间内部。