[发明专利]车用减振器性能测试方法及系统

说明书

技术领域

本发明涉及测试技术领域，特别是涉及一种车用减振器性能测试方法及系统。

背景技术

随着汽车制造水平的不断提高，人们对于车辆的舒适性、安全性和可靠性提出了更高的要求。安装在变速箱和发动机之间的减振器，其主要作用是通过抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击，降低发动机的扭振，其性能好坏直接影响车辆的舒适性、安全性和可靠性。

现有技术中，为了测试减振器的性能，一种通常的做法是在专门的减振试验台上逐个进行减振器的性能测试。另一种做法是选择整车环境中发动机动力传递路径上减振器前后端的齿轮转动脉冲信号，作为减振器性能测试的依据。上述的方法所得出的减振器性能测试结果无法准确地反映减振器的真实性能。

发明内容

本发明实施例解决的问题是如何提高减振器性能测试结果的准确性。

为解决上述问题，本发明实施例提供了一种车用减振器性能测试方法，所述方法包括：

采集实际工作条件下减振器前端的飞轮轮齿的转动脉冲信号和所述减振器后端的油泵主动齿轮轮齿的转动脉冲信号，分别作为第一脉冲信号和第二脉冲信号；

将所述第一脉冲信号和所述第二脉冲信号进行模数转换，分别得到第一数字信号和第二数字信号；

将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出车用减振器性能测试结果。

可选地，所述将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出所述车用减振器性能测试结果，包括：

分别根据第一数字信号、第二数字信号和相应的时间间隔，计算得出第一转速和第二转速；

分别对所述第一转速和第二转速进行微分运算，得出第一角加速度和第二角加速度；

对所述第一角加速度和所述第二角加速度分别进行阶次分析，得出第一角加速度的阶次分析结果和第二角加速度的阶次分析结果；

将所述第一角加速度的阶次分析结果和所述第二角加速度的阶次分析结果进行对比分析，得出所述车用减振器性能测试结果。

可选地，所述第一角加速度的阶次分析结果和所述第二角加速度的阶次分析结果分别为第一角加速度的振动信号的二阶次和所述第二角加速度的振动信号的二阶次。

本发明实施例还提供了一种车用减振器性能测试系统，所述系统包括：

第一转速传感器，适于在实际工作条件下采集减振器前端飞轮轮齿的转动脉冲信号，作为第一脉冲信号；

第二转速传感器，适于在实际工作条件下采集减振器后端的油泵主动齿轮轮齿的转动脉冲信号，作为第二脉冲信号；

模数转换器，适于将所述第一脉冲信号和所述第二脉冲信号分别进行模数转换，得到第一数字信号和第二数字信号；

处理器，适于将所述第一数字信号和所述第二数字信号进行分析对比，得出车用减振器性能测试结果。

可选地，所述处理器包括：

第一计算单元，适于分别根据第一数字信号、第二数字信号和相应的时间间隔，计算得出第一转速和第二转速；

第二计算单元，适于分别对所述第一转速和第二转速进行微分运算，得出第一角加速度和第二角加速度；

阶次分析单元，适于对所述第一角加速度和所述第二角加速度分别进行阶次分析，得出第一角加速度的阶次分析结果和第二角加速度的阶次分析结果；

对比分析单元，适于将所述第一角加速度的阶次分析结果和所述第二角加速度的阶次分析结果进行对比分析，得出所述车用减振器性能测试结果。

可选地，所述阶次分析单元适于对所述第一角加速度和所述第二角加速度分别进行阶次分析，得出第一角加速度的振动信号的二阶次和第二角加速度的振动信号的二阶次。

可选地，所述第一转速传感器和所述第二转速传感器分别安装在所述飞轮轮齿的分度圆法线方向上和油泵主动齿轮轮齿的分度圆法线方向上。

可选地，所述第一转速传感器安装在靠近所述飞轮的变速箱壳体的第一螺纹孔中，所述第二转速传感器安装在所述油泵与所述变速箱壳体联接处的测量支架上。

可选地，还包括：第一螺纹旋钮、第二螺纹旋钮，分别适于调节所述第一转速传感器、第二转速传感器的测量端面与所述飞轮轮齿、所述油泵主动齿轮的轮齿的表面之间的距离，使得所述飞轮轮齿、所述油泵主动齿轮的轮齿分别在所述第一转速传感器、所述第二转速传感器的测量范围内。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下的优点：