[发明专利]电石生产废弃石灰粉再生生石灰的方法

说明书

技术领域

本发明涉及电石生产领域，具体涉及一种电石生产废弃石灰粉再生生石灰的方法。

背景技术

电石生产工艺对透露原材料粒度有特殊要求，石灰在投炉前必须进行筛分，以分离5毫米以下的石灰粉末，从而保证电石炉的安全、稳定、优质、高产、使用寿命等。电石厂在生产电石的过程中，包括运输、卸载石灰颗粒粉化约为5-6%，即每年约有1万吨的石灰粉被废弃；并且在石灰供应商的筛分后剩余的石灰粉约有2-3万吨废弃。统计表明，筛下的石灰粉末量占投炉石灰量的10%-15%，而电石生产厂家一般都将其作为三废处理掉，造成了经济上的巨大损失和生产上的巨大浪费，不仅如此，因只能堆积放置无法有效处理，还给环境治理带来不少困难。如何将废弃的石灰再利用，不仅是环境保护的迫切要求，也是电石生产厂家能够降低生产成本提高石灰利用率的关键。

另外一方面，电石生产过程是直接将天然石灰石投入到环保窑进行生产，而这样做产生的直接后果就是石灰石存在生烧现象即石灰石（碳酸钙）未能完全分解，生烧石灰只有经过进一步的分解，才能够与碳发生反应，进而生成电石，碳酸钙的分解是需要耗掉很多能量的，这些能量要通过对电的消耗来补充，这样在一定程度上便增加了电石的制造成本。

发明内容

本发明提供一种用于电石生产生石灰生产系统，该生石灰生产系统将电石生产过程中的废弃石灰石粉收集起来煅烧成球，并循环再生的，解决电石生产中废弃粉尘浪费、对环境污染较重、石灰粉利用率低下等问题。

本发明的目的通过以下技术方案来达到：

电石生产废弃石灰粉再生生石灰的方法，将废弃石灰粉预热后送入煅烧炉内动态煅烧，得到生石灰粉，再将生石灰粉投入高压成球机压制成球团，再将球团经振动筛筛落出石灰粉末后成为成品球，筛选出的石灰粉末继续放入煅烧炉内按前面步骤进行循环再生，所述动态煅烧为先升温至850℃-880℃再升温到900-950℃恒温再降温到850-880℃的煅烧过程。

煅烧是将碳酸钙充分分解成生石灰，并除去石灰石中的杂质，这样利于保证生石灰的活性，提高生石灰在电石生产过程中的反应有效率，避免因直接将天然石灰石投入电石炉内存在生烧现象造成的电耗过高问题。煅烧工艺参数的控制在于提高生石灰的活性，保证生石灰在电石生产中和煤炭的反应能够充分高效的进行，而将生石灰制作成球团则是为了降低生石灰粉尘的产生，即为了提高电石炉内的透气性，提高反应效率，但是另一方面将生石灰制作成球团，也会带来能耗过高的负面影响，如何平衡煅烧工艺和生石灰成球尺寸之间的能耗问题就是本发明能够实现的关键点。

动态煅烧过程先升温至850℃-880℃持续3-5s，在1-2s的时间升温至900-950℃恒温2-3s，再降温850-880℃煅烧3-5s。

所述球团粒径为（40～50）×（30～45）×（10～20）毫米。球团为椭球体，球团粒径的控制对于整个电石生产具有重要的意义：电石生产过程中，石灰粒度过大面积小反应慢，粒度过小炉料透气性不好造成电石炉的安全性不高，因而将石灰粉作为生产原料制作成球团能够避免粒度过小造成的炉料透气性问题，又因为经过前述煅烧过程，提高了生石灰的活性进而提高了生石灰利用率，这样一方面球团带来的反应慢的情况在提高生石灰活性基础上得到缓解，并随之而来的电耗损失情况也能得到控制，因此选择合适粒度的球团作为生产电石原料，并不是单纯的一个尺寸设计过程，其中还包含了电石生产各个环节利弊因素的综合考虑，反应时间长短对电耗的影响、原料的煅烧情况对电石质量的影响，这两大环节综合因素的考量即就是本发明的创新构思出发点。

所述球团粒径为44×39×17毫米。这种球团粒径在送入环保窑中的石灰粉末生成率最低，而使得生石灰的利用率较高。

所述废弃石灰粉由无轴螺旋送料器送入煅烧炉内。

预热温度为100-120℃。

本发明与现有技术相比，具有以下的优点和有益效果：

1、本发明将废弃的石灰粉收集起来重复利用于电石生产，使得电石生产过程中的石灰粉利用率增大，提高到95%，大大降低了原料成本。

2、本发明仅将石灰粉压制成球，一方面压制成球的石灰粉在高温下逐渐熔融能够避免石灰粉在电炉内粉尘化，使得电炉生产的石灰粉利用率提高到了95%，电炉的安全性也得到保障；另一方面可免去对煤炭粉的加工，节约了成本和工序，而石灰球和煤炭粉在电石炉内进行电石生产，压制成球的石灰球随着温度的逐渐升高，慢慢熔化，且石灰的熔点低于碳粉，石灰能够先作为液体将碳粉淹没使得电石反应能够充分进行。