[发明专利]飞轮减振系统零件内齿盘成形工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种飞轮减振系统零件内齿盘成形工艺。

背景技术

飞轮减振系统零件内齿盘成形时常采用冲孔、翻孔工序，这往往会使得料厚度变薄严重，达不到图纸要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：基于上述问题，本发明提供一种飞轮减振系统零件内齿盘成形工艺。

本发明解决其技术问题所采用的一个技术方案是：一种飞轮减振系统零件内齿盘成形工艺，包括以下步骤：

a、利用模具对工件进行第一次拉伸，模具包括压板、上模块和下模块，下模块中间设有下模型芯，上模块的内腔直径为D1，上模块与下模块之间的距离为L1；

b、调节上模块的内腔直径为D2，上模块与下模块之间的距离为L2，进行第二次拉伸；

c、调节上模块的内腔直径为D3，上模块与下模块之间的距离为L3，进行第三次拉伸；

d、调节上模块的内腔直径为D4，上模块与下模块之间的距离为L4，进行第四次拉伸；

e、调节上模块的内腔直径为D5，上模块与下模块之间的距离为L5，进行第五次拉伸；

其中，D1﹥D2﹥D3﹥D4﹥D5，L1﹤L2﹤L3﹤L4﹤L5。

进一步地，步骤a中压板下表面设有定位销，下模型芯上表面开设有与定位销相适应的定位凹槽。

本发明的有益效果是：经过五次拉伸工序，上模块的内腔直径逐渐变小，上模块与下模块之间的距离逐渐变大，工件外围材料逐步挤到中间，物料保证一定的厚度。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是本发明的模具的结构示意图；

图2是本发明实施例1的结构示意图1；

图3是本发明实施例1的结构示意图2；

图4是本发明实施例1的结构示意图3；

图5是本发明实施例1的结构示意图4；

图6是本发明实施例1的结构示意图5。

其中：1.压板，2.上模块，3.下模块，4.下模型芯，5.定位销，6.定位凹槽。

具体实施方式

现在结合具体实施例对本发明作进一步说明，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。

一种飞轮减振系统零件内齿盘成形工艺，包括以下步骤：

a、利用模具对工件进行第一次拉伸，如图1示的模具包括压板1、上模块2和下模块3，下模块3中间设有下模型芯4，压板1下表面设有定位销5，下模型芯4上表面开设有与定位销5相适应的定位凹槽6；上模块2的内腔直径为D1，上模块2与下模块3之间的距离为L1；

b、调节上模块2的内腔直径为D2，上模块2与下模块3之间的距离为L2，进行第二次拉伸；

c、调节上模块2的内腔直径为D3，上模块2与下模块3之间的距离为L3，进行第三次拉伸；

d、调节上模块2的内腔直径为D4，上模块2与下模块3之间的距离为L4，进行第四次拉伸；

e、调节上模块2的内腔直径为D5，上模块2与下模块3之间的距离为L5，进行第五次拉伸；

其中：D1﹥D2﹥D3﹥D4﹥D5，L1﹤L2﹤L3﹤L4﹤L5。

实施例1

工件经过五次拉伸工序，将外围材料逐步挤到中间，形成盘底和向外凸起的平台。

工序一(如图2示)：调节D1、L1，使得工件拉伸后的平台直径为120mm，高度为25mm，平台的内圆弧半径为20mm，平台与盘底连接处的外圆弧半径为30mm；

工序二(如图3示)：调节D2、L2，使得工件拉伸后的平台直径为80mm，高度为27mm，平台的内圆弧半径为15mm，平台与盘底连接处的外圆弧半径为25mm；

工序三(如图4示)：调节D3、L3，使得工件拉伸后的平台直径为63mm，高度为31mm，平台的内圆弧半径为10mm，平台与盘底连接处的外圆弧半径为20mm；

工序四(如图5示)：调节D4、L4，使得工件拉伸后的平台直径为48mm，高度为33mm，平台的内圆弧半径为8mm，平台与盘底连接处的外圆弧半径为15mm；

工序五(如图6示)：调节D5、L5，使得工件拉伸后的平台直径为36mm，高度为35mm，平台的内圆弧半径为5mm，平台与盘底连接处的外圆弧半径为10mm。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。