[发明专利]一种薄壁冷弯成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种薄壁冷弯成型工艺。

背景技术

冷弯成型是通过顺序配置的多道次成型轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面的型材。冷弯成型是一种节材、节能、高效的金属板料成型新工艺、新技术。利用这一工艺，不但可以生产出高质量的型钢产品，而且能够缩短产品开发的周期、提高生产效率，从而提高企业的市场竞争力。

然而，利用现有冷弯成型工艺将1.5～3mm薄壁钢板冷弯成型为大直径圆管时存在以下缺陷：

1.正常的剪切在卷曲部分容易出现翻边、镰刀弯、划伤等问题。

2.传统的上料方式是将剪切后的钢板(卷板)挂在开卷机上，通过油压系统使得开卷机顺时针转动，将原料送入料笼(存储原料)中，正常情况下容易产生两个问题：一个是剪切后的原料在边缘部分有轻微的变形，在以后的生产焊接过程中容易产生“尖桃”型焊口，此缺陷必须通过8辊矫直来解决；另一个是在料笼中的原材料，通过摩擦，产生了划伤，而且容易打摺，此缺陷无法解决。

3.传统的圆管生产锯切后要通过8辊矫直机进行矫直，使得该产品的椭圆度达到要求，但是经过矫直的过程就将产生划伤。

发明内容

本发明的目的在于解决1.5～3mm薄壁钢板冷弯成型为大直径圆管时出现的弯曲、划伤及加工精度低等问题，将2mm钢板通过原材料纵剪——机组上料——机组成型——高频焊接——矫直——锯切的加工工序，冷弯成型为直径120～140mm的圆管，其加工精度达到直径公差±0.5mm、弯曲度千分之1、原材料宽度公差±0.3mm，而且在加工过程中不会造成冷弯型钢表面划伤和凹痕。

本发明的目的是通过以下方案实现的：

提供一种薄壁冷弯成型工艺，包括原材料纵剪、机组上料、机组成型、高频焊接、矫直和锯切工序，具体步骤如下：

步骤一，原材料纵剪，其包括以下工序：

压带工序，含分离：根据所生产钢带的规格选择分离器垫和圆剪，将分离垫安装在分离器轴上，夹紧辊将原料板送往卷取机，在这个过程中圆剪将原料板剪开；

卷边工序：原料板头部的边先不卷，待原料板能达到卷取机时，使用剪板机将原料板头部边剪去，然后把料边插进芯槽，将分离器压在钢带上，再示意开机；

卷曲工序：把每条钢带全部插入轴槽内，操作台开机，卷曲结束后，焊头时，要在钢带头部、中间部位焊接，焊缝长度不得超过10毫米，分三点均匀焊接，焊头结束后将分离器升起；

步骤二，机组上料；

步骤三，机组成型：根据生产钢管的规格，预先计算各架辊缝值；各架轧辊各架次都要达到变型的要求，在焊管成型有问题时，先按变形图每架依次检查变形情况，各架水平辊上下轴线保持平行；钢带进入机组后，注意观察钢带中心线是否与各架水平辊工作弧的中心线重合，如果不重合，要进行调整公差1.5毫米；引钢带进入机组时低速运行，成型后，钢管沿圆周方向，曲率半径基本相同；管缝进入导向辊后，要对正挤压辊缝；

步骤四，高频焊接，其包括以下工序：

成型机开机前检查各部件是否正常，开机时，先起动成型机后再起动高频焊接机，停止时先停高频焊接机后停成型机；

焊接：根据焊接时掉落毛刺的颜色、状态判断焊速是否合适，焊速合理时，掉落毛刺呈紫红色，毛刺不开裂，管缝有一定程度的内筋，管缝呈法蓝色，管缝两边加热均匀，表面无细缝、无跳焊、划伤，压痕不超过壁厚，负偏差，焊缝烧伤不可超过壁厚偏差；

去掉外毛刺：成型机运转后再落毛刺刀，结束时先抬毛刺刀，毛刺去掉后不能超出外径的正负偏差，冷却水套里流出的水温度不能高于原来水温20度；

冷却：焊接好的钢管通过冷却槽冷却；

步骤五，矫直，其包括以下工序：

定径：以前两架减径量大，后架次减径量小为原则，定径最后一架控制钢管的公差，各个孔型要对正，偏离轧制中心线的允许偏差为负1.5毫米；

矫直，当钢管从机组出去后，挠度每米小于1.5mm；

工艺检查：目测表面质量，用长板尺测量外径的尺寸是否满足公差要求；

步骤六，锯切：在钢管进入锯切机23前，开动锯切机23，在开动锯切机23前先检查锯片、回锯系统是否正常；机组停机超过10分钟时，要停止飞锯电机转动。

在步骤一原材料纵剪工艺中的卷曲工序中，在所述分离器轴上增加分离器工艺套。

针对产品的要求，我们对卷曲部分进行了改造，在分离器轴上增加了分离器工艺套，使得划伤得以杜绝，镰刀弯控制在5mm以内(标准规定为10mm)，翻边现象明显好转。