[发明专利]中间抽汽全周进汽的汽轮机旋转隔板

说明书

技术领域

本发明涉及一种中间抽汽汽轮机旋转隔板，尤其涉及一种全周进汽的汽轮机旋转隔板。具体适用于高压中间抽汽全周进汽的汽轮机旋转隔板，属于汽轮机技术领域。

背景技术

目前国内外用于中间抽汽压力为3.7~4.1MPa等级的调整抽汽结构，一般采用提板式阀碟控制进汽压力及流量，而非全周进汽。提板式阀碟的体积相对要大，用的材料多，控制过程复杂，加工难度大，且不利于汽轮机积木块系列设计，产生的热效率也低。

有部分进汽度旋转隔板则普遍用于0.8~1.68 MPa较低压力的抽汽式汽轮机上，其原因就是非全周进汽有部分进汽度的旋转隔板由于不能均衡受力，转动环的隔板体受推力大而不适合用于3.7~4.1 MPa抽汽汽轮机上，而提板式阀碟控制进汽压力和流量尽管热效率低，但因此较安全而普遍的使用，因此寻求在旋转隔板结构设计上解决推力、提升力过大，使转动换隔板体均匀受力且满足热效率提高的较前二者中间抽汽方式是本发明的基本要素，使之旋转隔板设计达到一个新的技术高度。

发明内容

本发明要解决的问题是为了克服现有提板式阀碟控制中间抽汽技术的体积大、效率低及有部分进汽度的非全国进汽旋转隔板受力不均匀，推力大的缺陷，提供一种在采用全钢体且全周均匀布置窗口及静片结构，使3.7~4.1MPa中间调整抽汽机构在吸的部分进汽旋转隔板的优点基础上，比提板式阀碟控制中间抽汽，便于积木块设计，达到降低生产制造成本，提高热效率的中间抽汽全周进汽的汽轮机旋转隔板。

为了解决上述问题，本发明采用以下技术解决方案：

一种中间抽汽全周进汽的汽轮机旋转隔板，包括隔板体，隔板体的一侧设有转动环，隔板体的一侧设有80个汽道，80个汽道分成4组，每组20个汽道，每两个汽道组成一个小单元，隔板体的另一侧相应设有两排共40个窗口，转动环上与隔板体相对应的位置也设有两排40个窗口，窗口的扇形角从第一组到最后一组逐渐减小。

以下是本发明对上述方案的进一步优化：

窗口面积等于3倍汽道面积。

进一步优化：第一组窗口的扇形角为9.5℃，其它各组扇形角根据流量大小逐步相应减小，最后一组扇形角为5℃。

进一步优化：隔板体与转动环之间由全关到第四组窗口全开总转角为9.5℃，隔板体与转动环之间开启的重叠度为70%。

进一步优化：隔板体的外侧与隔板体的上半部分和下半部分相对应的位置设有上下两半平衡块，上下两半平衡块连接成一个完整的平衡环。

进一步优化：旋转隔板汽封漏气通过以下公式计算：

D_g-隔板汽封直径；2g-汽封基数；δg汽封间隙；fgcm²-汽封漏气面积；P₀、V₀-抽汽的蒸汽参数；P₂-调节组压力。

进一步优化：通过喷咀的理论流量通过以下公式计算：

式中：F_P为喷咀面积cm²；?为封台的系数；

通过喷咀的实际流量通过以下公式计算：

G_P=G_T×Φ_δ

式中：Φ_δ为旋转隔板流量系数。

进一步优化：旋转隔板流量与压力通过以下公式计算：

式中：M为流量系数。

本发明完全适用于3.7~4.1MPa中间抽汽，该机中间抽汽原设计为提板式8个蝶阀控制，采用体积庞大的中间蒸汽室，并在高压汽缸凸起一块安装提板控制系统，中间油动机体积庞大，本发明采用上述方案，具有以下优点：

1）减少钢材使用约3万吨；

2）减少前汽缸材料制造难度；

3）前汽缸表面可设计为圆锥形，便于积木块设计；

4）提高了3~5%的热效率，可提高汽轮机出力，多发电。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1为本发明实施例中中间抽汽旋转隔板的结构示意图；

附图2为附图1的侧视图；

附图3 附图2中沿G-G展开的示意图；

附图4为本发明实施例中窗口开启曲线的示意图；

附图5为本发明实施例中旋转隔板汽封漏汽曲线示意图；

附图6为本发明实施例中单位面积平衡环间隙漏汽曲线图；

附图7为本发明实施例中旋转隔板流量系数曲线示意图；

附图8为本发明实施例中旋转隔板进汽喷嘴窗口示意图；