[发明专利]一种马达转子及马达

说明书

技术领域

本发明涉及马达，尤其涉及马达转子。 

背景技术

马达电蚀现象的发生会造成轴承损伤，使马达产生异音，影响马达寿命。传统的对策方法有： 

使用陶瓷轴承，阻断轴承内外轮毂间的放电通路，但是陶瓷轴承价格昂贵，会使马达制造成本大幅上升。 

使用导通板将马达定子与两侧的端盖进行导通，降低轴电压，但应用该方法后，马达电蚀现象依然多发。 

将马达转子设计为分体式，在解决电蚀现象问题上该方法目前应用较少，技术上不够成熟。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种马达转子，该马达转子以分体式转子结构为基础研究改进，以达到降低轴电压，减少马达电蚀不良发生的目的。 

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种马达转子，其特征在于：包括同心设置的内铁芯及外铁芯，所述内铁芯及外铁芯通过绝缘骨架固定，所述内铁芯的厚度h与外铁芯的厚度H满足下述关系：0.5≤h:H＜1，且所述内铁芯任一端面所在平面与同一侧的外铁芯端面所在平面间的距离为0.5H-0.5h。h:H优选在0.5～0.8之间。将内铁芯厚度小于外铁芯厚度设置的方案可降低轴电压，减少马达电蚀不良的发生。 

作为一种优选的技术方案，所述绝缘骨架由绝缘树脂塑封时成型，外铁芯 整体被塑封在绝缘骨架之内，绝缘骨架的内侧成型有环槽将内铁芯固定。在绝缘骨架成型同时对内外铁芯完成固定及塑封，简化了制作工艺，降低了成本，并且优化了绝缘效果。 

作为一种优选的技术方案，所述环槽的两侧壁面将内铁芯两端面的边沿固定。 

作为一种改进的技术方案，在所述绝缘骨架两侧壁位于内铁芯与外铁芯之间的位置分别设有端面环槽，所述两侧的端面环槽的底端面之间的距离大于0.8h。该环槽设置一是降低绝缘材料的使用，减轻转子重量；二是由于空气诱电率远小于绝缘材料诱电率，设置上述环槽相当于该部分介质转为诱电率更低的空气，这样设置可以降低寄生电容，进一步增强转子的绝缘效果。其中寄生电容是指电路中电子元件之间或电路模块之间，由于相互靠近，形成的不可避免，同时经常是人们设计时不希望得到的电容。 

作为一种优选的技术方案，所述内铁芯为正多边形结构，加强内铁芯与绝缘骨架的稳固连接。 

进一步的，所述内铁芯厚度为25mm，外铁芯厚度为50mm，内铁芯外环壁面与外铁芯内环壁面之间的距离为20mm，绝缘骨架两侧壁的端面环槽的底端面之间的距离为20mm。该具体实施方案可以保证转子强度，满足转子空转转矩大于最大扭矩的要求；且通过实际测试，其降低轴电压、消除轴电压波形跳动现象的效果远优于现有同类产品，更好的防止了马达电蚀现象的发生。 

本发明以分体式转子结构为基础，通过将内铁芯厚度小于外铁芯厚度设置，同时结合绝缘骨架的优化设计，实现降低轴电压、消除轴电压波形跳动现象的目的，更好的防止了马达电蚀现象的发生。 

附图说明

下面结合附图和具体施方式对本发明作进一步描述： 

图1为本发明马达转子的俯视图； 

图2为图1中A-A剖视图一； 

图3为本发明马达转子的整体结构示意图一； 

图4为本发明马达转子的整体结构示意图二； 

图5为图1中A-A剖视图二。 

具体实施方式

如图1至图5所示，为本发明马达转子的实施例，应用在马达上，其中图2和图5完全相同，均为图1中A-A剖视图，分两幅是为了便于标记清晰。本发明马达转子包括同心设置的内铁芯1及外铁芯2，内铁芯1及外铁芯2均可选择整体式铁芯或者叠片式构造。所述内铁芯1及外铁芯2通过绝缘骨架3固定，所述内铁芯1的厚度h与外铁芯2的厚度H满足下述关系：0.5≤h:H＜1，且所述内铁芯1每一侧端面所在平面M1与同一侧的外铁芯端面所在平面M2间的距离为0.5H-0.5h，即形成图2中所示的上下对称构造，这里的对称构造仅是表达内铁芯1与外铁芯2的相对位置关系，不涉及绝缘骨架3及其它部件，内铁芯1的厚度h与外铁芯2的厚度H一般以mm为单位。本实施例中所述绝缘骨架3由绝缘树脂塑封时成型，外铁芯2整体被塑封在绝缘骨架3之内，绝缘骨架3的内侧成型有环槽31将内铁芯1固定，该环槽31是在塑封时直接形成的，绝缘树脂紧密的覆盖在内铁芯的外环壁面及两侧端面，在绝缘骨架成型同时对内外铁芯完成固定及塑封。绝缘树脂材料可以选择本行业常用的材料如不饱和聚酯树脂；内铁芯优选为正多边形结构设计，也可以采用其它除圆柱形之外的中心对称结构设计。