[发明专利]环保再生橡胶的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种再生橡胶的制备方法，特别是涉及一种环保型的再生橡胶的制备方法。

背景技术

再生橡胶是通过对轮胎等废旧橡胶制品的物理脱硫(即分解、粉碎)和化学脱硫(高温、高压下的软化和活化)，将橡胶制品中的大分子网状交联结构破坏为单链的小分子机构，使其从弹性体变为可加工粘弹体。

传统的再生橡胶生产通过了水法、油法、水油法后现在发展为高温动态脱硫法、常温机脱硫法和红外线脱硫法，最常用的还是高温动态脱硫法，其所使用的软化剂常见的有煤焦油、松焦油、煤沥青等，不仅对再生橡胶污染性大(主要是在使用再生橡胶时出现发黄、发蓝、发白等现象)，而且所生产的橡胶制品气味很大，其中所含的芳香烃物质对消费者身心健康也会造成一定的影响(生活用橡胶制品如胶鞋、皮鞋等)。

因此本领域技术人员致力于开发一种环保的无味的再生橡胶的制备方法。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种环保再生橡胶的生产工艺，该方法制得的橡胶无味。

为实现上述目的，本发明提供了一种环保再生橡胶的生产工艺，包括以胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成，其特征在于：所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，水100-400份。

采用上述技术方案，利用棉籽油下脚料或大豆油下脚料制备的植物油沥青来代替煤焦油、煤沥青等石化类软化剂和松焦油，解决了所生产的再生橡胶对下游产品的污染问题，又解决了废旧橡胶资源回收利用过程中对环境的二次污染问题和对从业者的身体健康损害。

将本发明制得的再生橡胶和现有的利用煤焦油、煤沥青等石化类软化剂和松焦油制成的再生橡胶按照相同的工艺制成皮鞋底。采用煤焦油等做软化剂生产的再生胶生产的皮鞋底，因为煤焦油污染的原因，鞋底很快会发生迁移变色，使得鞋底发蓝，而且有刺鼻气味，即使加入香精也无济于事。采用植物油沥青做软化剂生产的环保型再生橡胶生产的鞋底基本无味，也不会发蓝。本发明的再生橡胶的各项指标均达到了国标A级再生橡胶标准。扯断强度12-16MPA，扯断伸长370-500％，门尼粘度60-90MLV，硬度60-70邵尔A，比重1.1-1.2g/cm³，磨耗0.2-0.4CC。

在上述技术方案中：所述植物油沥青为棉籽油植物油沥青或大豆油植物油沥青。

作为优选：所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1600-2000份，植物油沥青160-200份，活化剂4-8份，水200-350份。

在上述技术方案中：脱硫的工艺条件为：将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至270-280℃，当压力达到2.0-2.8MPa时，停止加热，静置5-10分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。

在上述技术方案中：为了环保，所述活化剂为再生胶脱硫环保型活化剂。

作为优选：所述再生胶脱硫环保型活化剂为再生胶脱硫活化剂480或再生胶脱硫活化剂510或再生胶脱硫活化剂450或再生胶脱硫活化剂420或烷基苯酚二硫化物。

作为优选：所述胎面胶粉的粒径为30-32目。

本发明的有益效果是：1、本发明采用植物油沥青代替现有的煤焦油、松焦油、煤沥青等作为再生橡胶化学硫化的软化剂，使得制得的再生橡胶能达到国标A级再生橡胶标准，取料和操作均安全，环保，无味。

2、用该再生橡胶制得的皮鞋底不发蓝，浸泡后不发白，耐磨性好，质量好。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

实施例1

一种环保再生橡胶的生产工艺，以30-32目胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成。

在化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200份，植物油沥青120份，再生胶脱硫活化剂4804份，水100份。

将胎面胶粉、植物油沥青、活化剂和水加入脱硫罐内，对物料进行不断的搅拌，同时加热升温至280℃，当压力达到2.8MPa时，反应时间大概为2h，停止加热，静置5分钟后，排气泄压出料，完成脱硫操作。再经过炼胶机粗炼、刮炼、精炼，然后成型得到产品。

所制得的产品外观平整细腻、无颗粒和杂质，经测验，物理性能达到国家A级再生橡胶的标准。检测结果为